Зарегистрировано в Национальном реестре правовых актов Республики Беларусь 20 января 2006 г. N 8/13868 ------------------------------------------------------------------ ПОСТАНОВЛЕНИЕ МИНИСТЕРСТВА ПО ЧРЕЗВЫЧАЙНЫМ СИТУАЦИЯМ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ 27 декабря 2005 г. N 56 ОБ УТВЕРЖДЕНИИ ПРАВИЛ УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ СОСУДОВ, РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ На основании Закона Республики Беларусь от 10 января 2000 года "О промышленной безопасности опасных производственных объектов" Министерство по чрезвычайным ситуациям Республики Беларусь ПОСТАНОВЛЯЕТ: Утвердить прилагаемые Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением. Первый заместитель Министра В.В.КАРПИЦКИЙ СОГЛАСОВАНО Министр труда и социальной защиты Республики Беларусь А.П.Морова 23.12.2005 УТВЕРЖДЕНО Постановление Министерства по чрезвычайным ситуациям Республики Беларусь 27.12.2005 N 56 ПРАВИЛА УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ СОСУДОВ, РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ Раздел I ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ Глава 1 ОБЛАСТЬ И ПОРЯДОК ПРИМЕНЕНИЯ ПРАВИЛ 1. Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением (далее - Правила) разработаны в соответствии с Законом Республики Беларусь от 10 января 2000 года "О промышленной безопасности опасных производственных объектов" (Национальный реестр правовых актов Республики Беларусь, 2000 г., N 8, 2/138) и обязательны для всех организаций независимо от их организационно-правовых форм и формы собственности (далее - субъекты хозяйствования). 2. Настоящие Правила устанавливают требования промышленной безопасности к проектированию, конструированию, изготовлению, реконструкции, монтажу, наладке, ремонту, техническому диагностированию и эксплуатации сосудов, цистерн, бочек, баллонов, барокамер, работающих под избыточным давлением (далее - сосуды). 3. Требования настоящих Правил распространяются на: сосуды, работающие под давлением воды с температурой свыше 115 град. C или другой жидкости с температурой, превышающей температуру кипения при давлении 0,07 МПа (0,7 бар), без учета гидростатического давления; сосуды, работающие под давлением пара или газа свыше 0,07 МПа (0,7 бар); баллоны, предназначенные для транспортирования и хранения сжатых, сжиженных и растворенных газов под давлением свыше 0,07 МПа (0,7 бар); цистерны и бочки для транспортирования и хранения сжатых и сжиженных газов, давление паров которых при температуре до 50 град. C превышает давление 0,07 МПа (0,7 бар); цистерны и сосуды для транспортирования или хранения сжатых, сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел, в которых давление свыше 0,07 МПа (0,7 бар) создается периодически для их опорожнения; барокамеры. 4. Настоящие Правила не распространяются на: сосуды, изготавливаемые в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок, а также сосуды, работающие с радиоактивной средой; сосуды вместимостью не более 0,025 куб.м (25 л) независимо от давления, используемые для научно-экспериментальных целей. При определении вместимости из общей емкости сосуда исключается объем, занимаемый футеровкой, трубами и другими внутренними устройствами (группа сосудов, а также сосуды, состоящие из отдельных корпусов и соединенные между собой трубами с внутренним диаметром более 100 мм, рассматриваются как один сосуд); сосуды и баллоны вместимостью не более 0,025 куб.м (25 л), у которых произведение давления в МПа (бар) на вместимость в куб.м (литрах) не превышает 0,02 (200); сосуды, работающие под давлением, создающимся при взрыве внутри них в соответствии с технологическим процессом; сосуды, работающие под вакуумом; сосуды, устанавливаемые на морских, речных судах и других плавучих средствах (кроме драг); сосуды, устанавливаемые на самолетах и других летательных аппаратах; воздушные резервуары тормозного оборудования подвижного состава железнодорожного транспорта, автомобилей и других средств передвижения; сосуды специального назначения военного ведомства; приборы парового и водяного отопления; трубчатые печи; сосуды, состоящие из труб с внутренним диаметром не более 150 мм без коллекторов, а также с коллекторами, выполненными из труб с внутренним диаметром не более 150 мм; части машин, не представляющие собой самостоятельных сосудов (корпуса насосов или турбин, цилиндры двигателей паровых, гидравлических, воздушных машин и компрессоров); неотключаемые, конструктивно встроенные (установленные на одном фундаменте с компрессором) промежуточные холодильники и масловлагоотделители компрессорных установок, воздушные колпаки насосов. 5. В настоящих Правилах применяют следующие термины с соответствующими определениями. Армированные пластмассы - материал неоднородного строения, состоящий из пластмассы (связующего) и наполнителя. Барокамера - сосуд, оснащенный приборами и оборудованием и предназначенный для размещения в нем людей. Баллон - сосуд, имеющий одну или две горловины для установки вентилей, фланцев или штуцеров, предназначенный для транспортирования, хранения и использования сжатых, сжиженных или растворенных под давлением газов. Бочка - сосуд цилиндрической или другой формы, который можно перекатывать с одного места на другое и ставить на торцы без дополнительных опор, предназначенный для транспортирования и хранения жидких и других веществ. Вместимость - объем внутренней полости сосуда, определяемый по заданным на чертежах номинальным размерам. Владелец сосуда - субъект хозяйственной деятельности, в собственности которого находится сосуд. Внутреннее (наружное) давление - давление, действующее на внутреннюю (наружную) поверхность стенки сосуда. Головная специализированная организация - организация, которой постановлением органа технадзора доверяется проводить экспертизы и давать заключение по проектам изготовления, реконструкции, модернизации и ремонта сосудов, разрабатывать нормативные документы, давать разъяснения по вопросам, касающимся проектирования, изготовления, реконструкции, монтажа, наладки, технического освидетельствования и диагностирования сосудов. Допустимая температура стенки максимальная (минимальная) - максимальная (минимальная) температура стенки, при которой допускается эксплуатация сосуда. Днище - неотъемная часть корпуса сосуда, ограничивающая внутреннюю полость с торца. Заглушка - отъемная деталь, позволяющая герметично закрывать отверстия штуцера или бобышки. Змеевик - теплообменное устройство, выполненное в виде изогнутой трубы. Избыточное давление - разность абсолютного давления и давления окружающей среды, показываемого барометром. Корпус - основная сборочная единица, состоящая из обечаек и днищ. Композиционный материал (композит) - материал неоднородной структуры, состоящий из нескольких однородных материалов (компонентов). Крышка - отъемная часть, закрывающая внутреннюю полость сосуда или отверстие люка. Люк - устройство, обеспечивающее доступ во внутреннюю полость сосуда. Лейнер - внутренний герметизирующий слой сосуда из армированных пластмасс, который может нести часть нагрузки. Металлопластиковые сосуды - многослойные сосуды, в которых внутренний слой (оболочка) выполнен из металла; остальные слои выполнены из армированных пластмасс. Внутренний слой несет часть нагрузки. Многокамерный сосуд - сосуд, имеющий две или более рабочие полости, используемые при различных или одинаковых условиях (давление, температура, среда). Неметаллические сосуды - сосуды, выполненные из однородных или композиционных неметаллических материалов. Наполнитель - материал, армирующий пластмассу; в качестве армирующего материала могут использоваться волокна, тканые и нетканые материалы. Технические нормативные правовые акты - технические регламенты, технические кодексы установившейся практики, стандарты, в том числе государственные стандарты Республики Беларусь, стандарты организаций, технические условия, правила, санитарные нормы. Обечайка - цилиндрическая оболочка замкнутого профиля, открытая с торцов. Окно смотровое - устройство, позволяющее вести наблюдение за рабочей средой в сосуде. Однородный материал - материал, состоящий из одного вещества, сплава или твердого раствора, например стекло, сталь, керамика и т.п. Образец-свидетель - образец, изготовленный из того же материала и по той же технологии, что и сосуд, используемый для определения состояния материала в процессе эксплуатации. Остаточный ресурс - суммарная наработка объекта от момента контроля его технического состояния до перехода в предельное состояние. Орган по сертификации Проматомнадзора - структурное подразделение Проматомнадзора, осуществляющее сертификацию поднадзорной продукции в Национальной системе подтверждения соответствия Республики Беларусь. Опора - устройство для установки сосуда в рабочем положении и передачи нагрузок от сосуда на фундамент или несущую конструкцию. Опора седловая - опора горизонтального сосуда, охватывающая нижнюю часть кольцевого сечения обечайки. Пробное давление - давление, при котором производится испытание сосуда. Разрешенное давление сосуда (элемента) - максимально допустимое избыточное давление сосуда (элемента), установленное по результатам технического освидетельствования или диагностирования. Рабочее давление - максимальное внутреннее избыточное или наружное давление, возникающее при нормальном протекании рабочего процесса, без учета допустимого кратковременного превышения давления во время действия предохранительного клапана или других предохранительных устройств. Расчетное давление - давление, на которое производится расчет на прочность. Реконструкция - изменение конструкции сосуда, вызывающее необходимость корректировки паспорта сосуда, например, устройство дополнительных элементов, и другие, вызывающие изменения параметров работы сосуда. Резервуар - стационарный сосуд, предназначенный для хранения газообразных, жидких и других веществ. Рубашка сосуда - теплообменное устройство, состоящее из оболочки, охватывающей корпус сосуда или его часть, и образующее совместно со стенкой корпуса сосуда полость, заполненную теплоносителем. Расчетный срок службы сосуда - срок службы в календарных годах, исчисляемый со дня ввода сосуда в эксплуатацию. Расчетный ресурс сосуда (элемента) - продолжительность эксплуатации сосуда (элемента), в течение которой изготовитель гарантирует надежность его работы при условии соблюдения режима эксплуатации, указанного в инструкции изготовителя, и расчетного числа пусков из холодного или горячего состояния. Срок службы сосуда - продолжительность эксплуатации сосуда в календарных годах до перехода в предельное состояние. Соединение фланцевое - неподвижное разъемное соединение частей сосуда, герметичность которого обеспечивается путем сжатия уплотнительных поверхностей непосредственно друг с другом или через посредство расположенных между ними прокладок из более мягкого материала, сжатых крепежными деталями. Сосуд - герметически закрытая емкость, предназначенная для ведения химических, тепловых и других технологических процессов, а также для хранения и транспортирования газообразных, жидких и других веществ. Границей сосуда являются входные и выходные штуцера. Сосуд передвижной - сосуд, предназначенный для временного использования в различных местах или во время его перемещения. Сосуд стационарный - постоянно установленный сосуд, предназначенный для эксплуатации в одном определенном месте. Связующие - материал, обеспечивающий монолитность композита. Стыковые сварные соединения - соединения, в которых свариваемые элементы примыкают друг к другу торцевыми поверхностями и включают в себя шов и зону термического влияния. Сертификат соответствия - документ, удостоверяющий соответствие объекта оценке соответствия требованиям технических нормативных правовых актов в области технического нормирования и стандартизации. Ремонт - комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности сосудов, восстановлению ресурсов сосудов и их элементов. Температура рабочей среды (min, max) - минимальная (максимальная) температура среды в сосуде при нормальном протекании технологического процесса. Температура стенки расчетная - температура, при которой определяются физико-механические характеристики, допускаемые напряжения материала и проводится расчет на прочность элементов сосуда. Техническое диагностирование - определение технического состояния объекта. Задачи технического диагностирования - контроль технического состояния, поиск места и определение причин отказа (неисправности), прогнозирование технического состояния или остаточного ресурса. Техническая диагностика - теория, методы и средства определения технического состояния объекта. Техническое освидетельствование - комплекс работ по техническому диагностированию в объеме контроля технического состояния сосуда, выявление дефектов, износа и повреждения его элементов, разработка мер по устранению и восстановлению работоспособности сосуда, соответствие его правилам и определение возможности дальнейшей эксплуатации. Условное давление - расчетное давление при температуре 20 град. C, используемое при расчете на прочность стандартных сосудов (узлов, деталей, арматуры). Цистерна - передвижной сосуд, постоянно установленный на раме железнодорожного вагона, на шасси автомобиля (прицепа) или на других средствах передвижения, предназначенный для транспортирования и хранения газообразных, жидких и других веществ. Штуцер - элемент, предназначенный для присоединения к сосуду трубопроводов, трубопроводной арматуры, контрольно-измерительных приборов и т.п. Элемент сосуда - сборная единица сосуда, предназначенная для выполнения одной из основных функций сосуда. Эксперт - аттестованный органом технадзора специалист по оценке технического состояния, технического диагностирования и безопасной эксплуатации объекта повышенной опасности, а также соответствия требованиям безопасности проектов и другой технической документации. Глава 2 СПЕЦИАЛЬНЫЕ РАЗРЕШЕНИЯ (ЛИЦЕНЗИИ) 6. Субъекты хозяйствования, выполняющие работы по проектированию (конструированию), изготовлению, монтажу, наладке, эксплуатации, обслуживанию, диагностированию и ремонту сосудов и их элементов (в том числе запасных частей к ним), применяемых на опасных производственных объектах, должны иметь специальное разрешение (лицензию) на деятельность в области промышленной безопасности с выполнением указанных работ и услуг в соответствии с постановлением Совета Министров Республики Беларусь от 20 октября 2003 г. N 1357 "Об утверждении Положения о лицензировании деятельности в области промышленной безопасности и Положения о лицензировании деятельности по обеспечению пожарной безопасности" (Национальный реестр правовых актов Республики Беларусь, 2003 г., N 119, 5/13232). 7. Владельцы специальных разрешений (лицензий) на виды деятельности обязаны в ходе их осуществления получать в департаменте по надзору за безопасным ведением работ в промышленности и атомной энергетике Министерства по чрезвычайным ситуациям Республики Беларусь (далее - орган технадзора) разрешения на изготовление (реконструкцию, модернизацию) каждой единицы конкретных типов сосудов или их элементов (обечайки, днища, трубные решетки, штуцеры, фланцы, байонетные затворы, сигнально-блокировочные устройства, указатели уровня жидкости, предохранительные устройства, запорная, регулирующая, предохранительная и специальная арматура трубопроводов диаметром 50 мм и более с рабочим (расчетным) давлением свыше 3,9 МПа). 8. Разрешение на изготовление (реконструкцию, модернизацию) сосудов, не подлежащих регистрации в органе технадзора, не требуется. 9. Сосуды и их элементы, а также полуфабрикаты для изготовления и комплектующие сосуд изделия, приобретенные за рубежом, должны удовлетворять требованиям настоящих Правил или превышать их в обеспечении безопасности и могут применяться на опасных производственных объектах в Республике Беларусь при выполнении требований Правил применения технических устройств на опасных производственных объектах, утвержденных постановлением Министерства по чрезвычайным ситуациям Республики Беларусь от 28 июня 2000 г. N 10 (Национальный реестр правовых актов Республики Беларусь, 2000 г., N 75, 8/3743). 10. Субъект хозяйствования может применять сосуды, их элементы, комплектующие изделия и полуфабрикаты при наличии разрешения на их изготовление, допуска на применение, выданных органом технадзора, или сертификата соответствия, выданного в соответствии с Законом Республики Беларусь от 5 января 2004 года "Об оценке соответствия требованиям технических нормативных правовых актов в области технического нормирования и стандартизации" (Национальный реестр правовых актов Республики Беларусь, 2004 г., N 5, 2/1018). 11. Организация-покупатель может заключить контракт с иностранным предприятием (фирмой) на поставку сосудов, элементов, полуфабрикатов и комплектующих для их изготовления при условии наличия у последнего разрешения или сертификата соответствия, выданных органом технадзора. 12. Паспорт сосуда согласно приложению 1 <*>, руководство по эксплуатации, а также другая нормативная документация, поставляемая с сосудом, должны быть переведены на русский или белорусский язык и соответствовать требованиям настоящих Правил. -------------------------------- <*> Приложения 1 - 25 не приводятся. К паспорту сосуда должна прилагаться копия разрешения или сертификата соответствия. 13. Отступление от настоящих Правил может быть допущено лишь в исключительном случае только по разрешению органа технадзора. Для получения разрешения необходимо представить в орган технадзора соответствующее обоснование, а в случае необходимости - также заключение головной специализированной организации. Копия разрешения на отступление от настоящих Правил должна быть приложена к паспорту сосуда. Глава 3 ПОДГОТОВКА СПЕЦИАЛИСТОВ 14. Руководители и специалисты, занятые конструированием (проектированием), изготовлением, реконструкцией, модернизацией, монтажом, наладкой, ремонтом, техническим диагностированием и эксплуатацией сосудов, должны быть аттестованы на знание настоящих Правил в соответствии с Положением о порядке проверки знаний правил, норм и инструкций по технической, ядерной и радиационной безопасности, охране и рациональному использованию недр и других, контроль за исполнением которых осуществляется Проматомнадзором, утвержденным приказом Комитета по надзору за безопасным ведением работ в промышленности и атомной энергетике при Министерстве по чрезвычайным ситуациям Республики Беларусь от 13 августа 1997 г. N 59 (Бюллетень нормативно-правовой информации, 1997 г., N 19). Повторную проверку знаний указанные специалисты должны проходить один раз в 3 года и не реже одного раза в 5 лет - повышать свою квалификацию. 15. Обучение и повышение квалификации специалистов, перечисленных в пункте 585 настоящих Правил, должны проводиться в специальных учебных учреждениях образования, имеющих на это разрешение органа технадзора, по согласованным с ним программам. Глава 4 ОТВЕТСТВЕННОСТЬ ЗА НАРУШЕНИЕ ПРАВИЛ 16. Настоящие Правила обязательны для исполнения всеми субъектами хозяйствования, занятыми конструированием, проектированием, изготовлением, монтажом, наладкой, ремонтом, техническим диагностированием (освидетельствованием) и эксплуатацией сосудов. 17. За правильность конструкции сосуда, расчет его на прочность, выбор материалов, качество изготовления, монтажа, наладки, ремонта, технического освидетельствования и (или) диагностирования, а также за соответствие сосуда требованиям настоящих Правил, стандартов и других технических нормативных правовых актов (далее - ТНПА) несет ответственность организация, выполнившая соответствующие работы. 18. Руководители и специалисты организаций, занятых проектированием, конструированием, изготовлением, монтажом, наладкой, ремонтом, эксплуатацией, техническим диагностированием сосудов, виновные в нарушении настоящих Правил, несут ответственность в соответствии с законодательством Республики Беларусь. 19. Рабочие несут ответственность за допущенные ими нарушения настоящих Правил или инструкций при выполнении работ в соответствии с законодательством Республики Беларусь. 20. Выдача руководителями и специалистами указаний или распоряжений, принуждающих работников нарушать правила безопасности и инструкции, возобновлять работы, остановленные органом технадзора, а также непринятие мер по устранению нарушений правил и инструкций являются нарушением настоящих Правил. 21. Лица, виновные в нарушении настоящих Правил, а также утвержденных в соответствии с ними инструкций и других ТНПА, в зависимости от характера нарушений могут быть привлечены к дисциплинарной, административной или уголовной ответственности в соответствии с действующим законодательством. 22. У субъектов хозяйствования, не обеспечивших выполнение требований настоящих Правил, могут быть изъяты в установленном порядке специальные разрешения (лицензии) на деятельность в области промышленной безопасности. 23. За выполнение работ без лицензий организации, субъекты хозяйствования несут ответственность, предусмотренную статьей 9 Закона Республики Беларусь от 20 декабря 1991 года "О налогах и сборах, взимаемых в бюджет Республики Беларусь" (Ведамасцi Вярхоўнага Савета Рэспублiкi Беларусь, 1992 г., N 4, ст. 75). Глава 5 ПОРЯДОК РАССЛЕДОВАНИЯ АВАРИЙ И НЕСЧАСТНЫХ СЛУЧАЕВ 24. Расследование аварий и инцидентов при эксплуатации зарегистрированных в органе технадзора сосудов должно производиться в соответствии с Положением о порядке технического расследования причин аварий и инцидентов на опасных производственных объектах, утвержденным постановлением Министерства по чрезвычайным ситуациям Республики Беларусь от 28 июня 2000 г. N 9 (Национальный реестр правовых актов Республики Беларусь, 2000 г., N 75, 8/3742). 25. Несчастные случаи, связанные с эксплуатацией сосудов, должны расследоваться в соответствии с Правилами расследования и учета несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний, утвержденными постановлением Совета Министров Республики Беларусь от 15 января 2004 г. N 30 (Национальный реестр правовых актов Республики Беларусь, 2004 г., N 8, 5/13691). 26. О каждой аварии, отказе или повреждении первой степени, смертельном, тяжелом или групповом несчастном случае, связанных с обслуживанием зарегистрированных в органе технадзора сосудов, их владельцы обязаны немедленно уведомить орган технадзора и другие организации в соответствии с установленным порядком. 27. До прибытия представителя органа технадзора в организацию для расследования обстоятельств и причин аварии или несчастного случая владелец обязан обеспечить сохранность всей обстановки на месте происшествия, если это не представляет опасности для жизни людей и не вызывает дальнейшего развития аварии. Раздел II КОНСТРУИРОВАНИЕ (ПРОЕКТИРОВАНИЕ), МОДЕРНИЗАЦИЯ Глава 6 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ 28. Конструирование сосудов и их элементов (в том числе запасных частей к ним), а также ремонт (реконструкция, модернизация с применением сварки или вальцовки) должны выполняться специализированными организациями, имеющими специальное разрешение (лицензию) органа технадзора на проведение соответствующих работ. 29. Конструкторская документация (проекты) и технические условия на изготовление сосудов должны согласовываться и утверждаться в установленном порядке. 30. Изменения в конструкции (проекте) и конструкторской документации (далее - КД), необходимость в которых может возникнуть при изготовлении, ремонте (реконструкции, модернизации), монтаже, наладке или эксплуатации, должны быть согласованы с организацией - разработчиком соответствующей документации на сосуд. При невозможности выполнить это условие допускается согласовывать изменения с головной специализированной организацией и органом технадзора. 31. Расчеты на прочность сосудов и их элементов должны выполняться по действующим нормативным документам (СТБ, ГОСТ, ОСТ, РД, РТМ). Применение других методик должно быть согласовано с головной специализированной организацией и органом технадзора. 32. Для каждого сосуда должен быть установлен и указан в паспорте расчетный срок службы с учетом условий эксплуатации. 33. Температура стенки определяется на основании теплотехнического расчета или результатов измерений, а при отсутствии этих данных принимается равной температуре среды, соприкасающейся со стенкой сосуда. 34. Сосуды, предназначенные для работы в условиях циклических и знакопеременных нагрузок, должны быть рассчитаны на прочность с учетом этих нагрузок. 35. Соответствие и допустимость применения методик, основных и сварочных материалов, не указанных в настоящих Правилах, в каждом конкретном случае должны быть подтверждены головной специализированной организацией и органом технадзора. Перечень головных специализированных организаций приведен в приложении 2. 36. Копии подтверждающих документов (на соответствие и допустимость применений методик, основных и сварочных материалов) прикладываются к паспорту сосуда. 37. Заземление и электрическое оборудование сосудов должны соответствовать Правилам технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правилам техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей. Глава 7 КОНСТРУКЦИЯ СОСУДОВ 38. Сосуды должны быть спроектированы, рассчитаны, изготовлены, испытаны и оборудованы таким образом, чтобы выдержать любые нагрузки, включая усталость, которым они могут подвергнуться при обычных условиях эксплуатации и перевозки. 39. Конструкция сосудов должна обеспечивать надежность и безопасность эксплуатации в течение расчетного срока службы и предусматривать возможность проведения технического освидетельствования, очистки, промывки, полного опорожнения, продувки, ремонта, эксплуатационного контроля металла и соединений. 40. Устройства, препятствующие наружному и внутреннему осмотрам сосудов (мешалки, змеевики, рубашки, тарелки, перегородки и другие приспособления), должны быть, как правило, съемными. 41. При применении приварных устройств должна быть предусмотрена возможность их удаления для проведения наружного и внутреннего осмотров и последующей установки на место. Порядок съема и установки этих устройств должен быть указан в руководстве по эксплуатации, инструкции по монтажу сосуда. 42. Если конструкция сосуда не позволяет проведение наружного и внутреннего осмотров или гидравлического испытания, предусмотренных требованиями настоящих Правил, разработчиком конструкции сосуда в руководстве по эксплуатации должны быть указаны методика, периодичность и объем контроля, выполнение которых обеспечит своевременное выявление и устранение дефектов. В случае невозможности (по конструктивным особенностям) проведения внутреннего осмотра сосуда последнее по согласованию с органом технадзора может быть заменено гидравлическим или пневматическим испытанием, осмотром в доступных местах и контролем толщины стенки ультразвуковым методом. 43. Толщины обечаек, днищ, опор с учетом прибавки для компенсации коррозии должны быть не менее: (D / 1000 + 2,5) мм - для изделий из углеродистых и низколегированных сталей (где D - внутренний диаметр обечайки, днища, опоры, в мм); 2,5 мм - для изделий из сталей аустенитного и аустенитно-ферритного классов. 44. Минимальные толщины обечаек и днищ емкостных, колонных, теплообменных кожухотрубчатых аппаратов должны приниматься согласно требованиям ТНПА. 45. Минимальная толщина стенок, позволяющая выдержать давление, должна рассчитываться с учетом, в частности: расчетных давлений, которые не должны быть меньше испытательного давления; расчетных температур, при которых сохраняется соответствующий запас прочности; максимальных напряжений и их концентраций, если это необходимо; факторов, связанных со свойствами материалов. 46. Конструкции внутренних устройств должны обеспечивать удаление из сосуда воздуха при заполнении его водой для проведения гидравлического испытания и воды - после гидравлического испытания. 47. Сосуды должны иметь бобышки или штуцера для наполнения и слива воды, а также удаления воздуха при гидравлическом испытании. 48. Штуцера и бобышки на вертикальных сосудах должны быть расположены с учетом возможности проведения гидравлического испытания как в вертикальном, так и в горизонтальном положениях. 49. На каждом сосуде должен быть предусмотрен вентиль, кран или другое устройство, позволяющее осуществлять контроль за отсутствием давления в сосуде перед его открыванием, при этом отвод среды должен быть направлен в безопасное место. 50. Сосуды, которые в процессе эксплуатации изменяют свое положение в пространстве, должны иметь приспособления, предотвращающие их самоопрокидывание. 51. Конструкция сосудов, обогреваемых горячими газами, должна обеспечивать надежное охлаждение стенок, находящихся под давлением, до расчетной температуры. 52. Сосуды, транспортируемые в собранном виде, а также транспортируемые части должны иметь строповые устройства (захватные приспособления) для проведения погрузочно-разгрузочных работ, подъема и установки сосудов в проектное положение. Взамен строповых устройств допускается использовать технологические штуцера и горловины, уступы, бурты и другие конструктивные элементы сосудов. 53. Конструкция, места расположения строповых устройств и конструктивных элементов для строповки, их количество, схема строповки сосудов и их транспортируемых частей должны быть указаны в технической документации. 54. Для проверки качества приварки колец, укрепляющих отверстия для люков, лазов и штуцеров, должно быть резьбовое контрольное отверстие в кольце, если оно приварено снаружи, или в стенке, если кольцо приварено с внутренней стороны сосуда. Данное требование распространяется также и на привариваемые снаружи к корпусу накладки или другие укрепляющие элементы. Глава 8 ЛЮКИ, ЛЮЧКИ, КРЫШКИ 55. Сосуды должны быть снабжены необходимым количеством люков и смотровых лючков, обеспечивающих осмотр, очистку и ремонт сосудов, а также монтаж и демонтаж разборных внутренних устройств. Количество люков и лючков определяет разработчик сосуда. 56. Сосуды, состоящие из цилиндрического корпуса и решеток с закрепленными в них трубками (теплообменники), и сосуды, предназначенные для транспортирования и хранения криогенных жидкостей, а также сосуды, предназначенные для работы с веществами 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007 "Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности", но не вызывающие коррозии и накипи, допускается изготовлять без люков и лючков независимо от диаметра сосудов при условии выполнения требования п. 42 настоящих Правил. 57. Сосуды с внутренним диаметром более 800 мм должны иметь люки, а с внутренним диаметром 800 мм и менее - лючки. 58. Внутренний диаметр круглых люков должен быть не менее 400 мм. Размеры овальных люков по наименьшей и наибольшей осям в свету должны быть не менее 325 x 400 мм. Внутренний диаметр круглых или размер по наименьшей оси овальных лючков должен быть не менее 80 мм. 59. Люки, лючки необходимо располагать в местах, доступных для обслуживания. Требования к устройству, расположению и обслуживанию смотровых окон в барокамерах определяются проектом и указываются в руководстве по эксплуатации, инструкции по монтажу, пуску, регулированию и обкатке изделия организации-изготовителя. 60. Крышки люков должны быть съемными. На сосудах, изолированных на основе вакуума, допускаются приварные крышки. 61. Крышки массой более 20 кг должны быть снабжены подъемно-поворотными или другими устройствами для их открывания и закрывания. 62. Конструкция шарнирно-откидных или вставных болтов, хомутов, а также зажимных приспособлений люков, крышек и их фланцев должна предотвращать их самопроизвольный сдвиг. 63. При наличии на сосудах штуцеров, фланцевых разъемов, съемных днищ или крышек, внутренний диаметр которых не менее указанных для люков в пункте 58 настоящих Правил, обеспечивающих возможность проведения внутреннего осмотра, допускается люки не предусматривать. 64. На фланцевых соединениях должен быть крепеж, имеющий не менее 3 витков резьбы, выступающих после завинчивания гайки. Глава 9 ДНИЩА СОСУДОВ 65. В сосудах применяются днища: эллиптические, полусферические, торосферические, сферические неотбортованные, конические отбортованные, конические неотбортованные, плоские отбортованные, плоские неотбортованные, плоские, присоединяемые на болтах. 66. Эллиптические днища должны иметь высоту выпуклой части, измеренную по внутренней поверхности, не менее 0,2 внутреннего диаметра днища. Допускается уменьшение этой величины по согласованию с головной специализированной организацией. 67. Основные размеры эллиптических днищ должны соответствовать ГОСТ 6533 "Днища эллиптические отбортованные стальные для сосудов, аппаратов и котлов. Основные размеры". Допускаются другие базовые диаметры эллиптических днищ при условии, что высота выпуклой части не менее 0,25 внутреннего диаметра днища. 68. Торосферические (коробовые) днища должны иметь: высоту выпуклой части, измеренную по внутренней поверхности, не менее 0,2 внутреннего диаметра; внутренний радиус отбортовки не менее 0,1 внутреннего диаметра днища; внутренний радиус кривизны центральной части не более внутреннего диаметра днища. 69. Сферические неотбортованные днища могут применяться с приварными фланцами, сварное соединение фланца с днищем выполняется со сплошным проваром. 70. Сферические неотбортованные днища в сосудах 1, 2, 3, 4-й групп допускается применять только в качестве элемента фланцевых крышек. 71. Сферические неотбортованные днища должны: иметь радиус сферы не менее 0,85 D и не более D (D - внутренний диаметр днища); привариваться сварным швом со сплошным проваром. 72. В сварных выпуклых днищах, за исключением полусферических, состоящих из нескольких частей с расположением сварных швов по хорде, расстояние от оси сварного шва до центра днища должно быть не более 1/5 внутреннего диаметра днища. 73. Круговые швы выпуклых днищ должны располагаться от центра днища на расстоянии не более 1/3 внутреннего диаметра днища. 74. Конические неотбортованные днища должны иметь центральный угол не более 45 град. По заключению головной специализированной организации центральный угол может быть увеличен до 60 град. 75. Основные размеры конических отбортованных и неотбортованных днищ должны соответствовать ТНПА. 76. Плоские днища с кольцевой канавкой и цилиндрической частью (бортом), изготовленные механической расточкой, должны изготовляться из поковки. Допускается изготовление отбортованного плоского днища из листа, если отбортовка выполняется штамповкой или обкаткой кромки листа с изгибом на 90 град. 77. Для отбортованных и переходных элементов сосудов, за исключением выпуклых днищ, компенсаторов и вытянутых горловин под приварку штуцеров, расстояние l от начала закругления отбортованного элемента до отбортованной кромки в зависимости от толщины S стенки отбортованного элемента должно быть не менее указанного в приложении 3. Глава 10 СВАРНЫЕ ШВЫ И ИХ РАСПОЛОЖЕНИЕ 78. При сварке обечаек и труб, приварке днищ к обечайкам должны применяться стыковые швы с полным проплавлением. 79. Допускаются сварные соединения в тавр и угловые с полным проплавлением для приварки плоских днищ, плоских фланцев, трубных решеток, штуцеров, люков, рубашек. 80. Применение нахлесточных сварных швов допускается для приварки к корпусу укрепляющих колец, опорных элементов, подкладных листов, пластин под площадки, лестницы, кронштейны и т.п. 81. Не допускается применение угловых и тавровых швов для приварки штуцеров, люков, бобышек и других деталей к корпусу с неполным проплавлением (конструктивным зазором): в сосудах 1, 2, 3-й групп при диаметре отверстия более 275 мм; в сосудах 1, 2, 3-й групп из низколегированных марганцовистых и марганцово-кремнистых сталей с температурой стенки ниже -30 град. C без термообработки и ниже -40 град. C с термообработкой; в сосудах всех групп, предназначенных для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание, независимо от диаметра патрубка. 82. Не допускается применение конструктивного зазора в соединениях фланцев с патрубками сосудов, работающих под давлением более 2,5 МПа (25 бар) и при температуре более 300 град. C, и фланцев с обечайкам и днищами сосудов, работающих под давлением более 1,6 МПа (16 бар) и при температуре более 300 град. C. Не допускается конструктивный зазор в этих сварных соединениях независимо от рабочих параметров в сосудах, предназначенных для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание. 83. Конструктивный зазор в угловых и тавровых сварных соединениях допускается в случаях, предусмотренных КД, согласованной с органом технадзора. 84. Сварные швы должны быть доступны для контроля при изготовлении, монтаже и эксплуатации сосудов, предусмотренного требованиями настоящих Правил, соответствующих стандартов, технических условий и других ТНПА. 85. Сварные швы должны располагаться в соответствии с требованиями ТНПА и настоящих Правил. 86. Продольные швы смежных обечаек и швы днищ сосудов должны быть смещены относительно друг друга на величину трехкратной толщины наиболее толстого элемента, но не менее чем на 100 мм между осями швов. 87. Указанные швы допускается не смещать относительно друг друга в сосудах, предназначенных для работы под давлением не более 1,6 МПа (16 бар) и при температуре стенки не выше 400 град. C, с номинальной толщиной стенки не более 30 мм при условии, что эти швы выполняются автоматической или электрошлаковой сваркой и места пересечения швов контролируются методом радиографии или ультразвуковой дефектоскопии в объеме 100%. 88. При приварке к корпусу сосуда внутренних и внешних устройств (опорных элементов, тарелок, рубашек, перегородок и др.) допускается пересечение этих сварных швов со стыковыми швами корпуса при условии предварительной проверки перекрываемого участка шва корпуса радиографическим контролем или ультразвуковой дефектоскопией. 89. В случае приварки опор или иных элементов к корпусу сосуда расстояние между краем сварного шва сосуда и краем шва приварки элемента должно быть не менее толщины стенки корпуса сосуда, но не менее 20 мм. 90. Для сосудов из углеродистых и низколегированных марганцовистых и марганцово-кремнистых сталей, указанных в приложении 4, подвергаемых после сварки термообработке, независимо от толщины стенки корпуса расстояние между краем сварного шва сосуда и краем шва приварки элемента должно быть не менее 20 мм. 91. В горизонтальных сосудах на седловых опорах и подвесных вертикальных сосудах допускается местное перекрытие опорами кольцевых (поперечных) сварных швов на общей длине не более 0,35 пD, а при наличии подкладного листа - не более 0,5 пD, где D - наружный диаметр сосуда. При этом перекрываемые участки сварных швов по всей длине должны быть проверены методом радиографии или ультразвуковой дефектоскопии. -------------------------------- п - греческая буква "пи" 92. В стыковых сварных соединениях элементов сосудов с разной толщиной стенок должен быть обеспечен плавный переход от одного элемента к другому путем постепенного утонения кромки более толстого элемента. Угол наклона поверхностей перехода не должен превышать 20 град. 93. Если разница в толщине соединяемых элементов составляет не более 30% толщины тонкого элемента и не превышает 5 мм, то допускается применение сварных швов без предварительного утонения толстого элемента. Форма швов должна обеспечивать плавный переход от толстого элемента к тонкому. 94. При стыковке литой детали с деталями из труб, проката или поковок необходимо учитывать, что расчетная толщина литой детали на 25 - 40% больше аналогичной расчетной толщины стенки элемента из труб, проката или поковок, поэтому переход от толстого элемента к тонкому должен быть выполнен таким образом, чтобы толщина конца литой детали была не менее расчетной величины. 95. В сосудах, выполняемых из двухслойной стали, скос кромки должен выполняться со стороны основного слоя. 96. При приварке колец жесткости к обечайке общая длина сварного шва с каждой стороны кольца должна быть не менее половины длины окружности. Глава 11 РАСПОЛОЖЕНИЕ ОТВЕРСТИЙ В СТЕНКАХ СОСУДОВ 97. Отверстия для люков, лючков и штуцеров должны располагаться в соответствии с требованиями ТНПА и, как правило, вне сварных швов. 98. Допускается расположение отверстий: на продольных швах цилиндрических и конических обечаек сосудов, если номинальный диаметр отверстий не более 150 мм; на кольцевых швах цилиндрических и конических обечаек сосудов без ограничения диаметра отверстий; на швах выпуклых днищ без ограничения диаметра отверстий при условии 100-процентной проверки сварных швов днищ методом радиографии или ультразвуковой дефектоскопии. 99. На торосферических (коробовых) днищах допускается расположение отверстий только в пределах центрального сферического сегмента. При этом расстояние от центра днища до наружной кромки отверстия, измеряемое по хорде, должно быть не более 0,40 D (D - наружный диаметр днища). 100. Все отверстия для наполнения и опорожнения в закрытых криогенных сосудах, используемых для перевозки легковоспламеняющихся охлажденных сжиженных газов, должны быть снабжены по меньшей мере двумя взаимонезависимыми последовательно установленными запорными устройствами, из которых первое - запорный клапан, а второе - колпачок или аналогичное устройство. Глава 12 ТРЕБОВАНИЯ К ОПОРАМ 101. Основные размеры лап и стоек для вертикальных сосудов и размеры опор для горизонтальных сосудов должны соответствовать ТНПА. 102. Угол охвата седловой опоры должен быть не менее 120 град. 103. Опоры из углеродистых сталей допускается применять для сосудов из коррозионностойких сталей при условии, что к сосуду приваривается переходная обечайка опоры из коррозионно-стойкой стали высотой, определяемой расчетом, выполненным разработчиком сосуда. 104. При применении нестандартных опор, лап и стоек разработчик сосуда должен предусмотреть резьбовые отверстия под регулировочные (отжимные) винты с нагрузками, предусмотренными в стандартах на опоры, лапы и стойки. 105. При наличии температурных расширений в продольном направлении в горизонтальных сосудах следует выполнять жесткой лишь одну седловую опору, остальные опоры - свободными. Указание об этом должно содержаться в технической документации. Раздел III МАТЕРИАЛЫ Глава 13 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 106. Материалы, применяемые для изготовления сосудов, должны обеспечивать их надежную работу в течение расчетного срока службы с учетом заданных условий эксплуатации (расчетное давление, минимальная отрицательная и максимальная расчетная температуры), состава и характера среды (коррозионная активность, взрывоопасность, токсичность и др.) и влияния температуры окружающего воздуха. 107. Материалы, из которых изготавливаются сосуды, а также любые вещества, способные вступить в контакт с содержимым, не должны поддаваться воздействию содержимого или образовывать с ним вредные или опасные соединения. 108. Для изготовления, монтажа и ремонта сосудов и их элементов должны применяться основные материалы, предусмотренные ТНПА, а также приведенные в приложении 5. 109. Применение материалов, указанных в приложении 5, для изготовления сосудов и их элементов, предназначенных для работы с параметрами, выходящими за установленные пределы или не указанными в приложении 5, а также по другим стандартам и техническим условиям допускается по разрешению органа технадзора при условии, что качество и свойства материалов будут не ниже установленных стандартом и техническими условиями, и наличии положительных заключений головных специализированных организаций по сосудам и сварке. 110. Копии разрешений должны быть приложены к паспорту на сосуд. 111. Применение плакированных и наплавленных материалов допускается для изготовления сосудов, если материалы основного и плакирующего слоев указаны в ТНПА и приложении 5, а наплавочные материалы - в технических условиях, согласованных с головной специализированной организацией по сварке. 112. При выборе материалов для изготовления сосудов (сборочных единиц, деталей) должны учитываться: расчетное давление, температура стенки (минимальная и максимальная), химический состав и характер среды, технологические свойства и коррозионная стойкость материалов. 113. Для сосудов, устанавливаемых на открытой площадке или в неотапливаемом помещении, при выборе материалов также необходимо учитывать: абсолютную минимальную температуру наружного воздуха данного района, если температура стенки сосуда, находящегося под давлением, может стать отрицательной от воздействия окружающего воздуха; среднюю температуру воздуха наиболее холодной пятидневки данного района, если температура стенки сосуда, находящегося под давлением, положительная; при этом категория углеродистых и низколегированных сталей должна быть не ниже рекомендуемых в приложении 6. Глава 14 ОСОБЫЕ ТРЕБОВАНИЯ 114. Неметаллические материалы, применяемые для изготовления сосудов, должны быть совместимы с рабочей средой в части коррозионной стойкости и нерастворимости (изменения свойств) в рабочем диапазоне температур. Среда, для которой предназначен сосуд, должна быть указана в паспорте на сосуд. Применение неметаллических материалов допускается с разрешения органа технадзора на основании заключения головной специализированной организации по сосудам. 115. Для металлопластиковых сосудов материал герметизирующего слоя (лейнера) выбирается таким образом, чтобы при испытании сосуда пробным давлением в материале отсутствовали пластические деформации. Методики расчета напряженно-деформированного состояния сосуда и экспериментального определения остаточных деформаций согласовываются с головной специализированной организацией по сосудам. 116. Наполнители и связующие материалы, применяемые для изготовления сосуда, должны иметь гарантированные сроки использования, которые указываются в сертификате на эти материалы. Глава 15 ТРЕБОВАНИЯ К КРЕПЕЖНЫМ ИЗДЕЛИЯМ 117. Гайки и шпильки (болты) должны изготавливаться из сталей разных марок, а при изготовлении из сталей одной марки - с разной твердостью. При этом твердость гайки должна быть ниже твердости шпильки (болта). Длина шпилек (болтов) должна обеспечивать превышение резьбовой части над гайкой на величину, указанную в НПД. 118. Материал шпилек (болтов) должен выбираться с коэффициентом линейного расширения, близким по значению коэффициенту линейного расширения материала фланца. Разница в значениях коэффициентов линейного расширения не должна превышать 10%. Применение сталей с различными коэффициентами линейного расширения (более 10%) допускается в случаях, обоснованных расчетом на прочность. 119. Допускается применять гайки из сталей перлитного класса на шпильках (болтах), изготовленных из аустенитной стали, если это предусмотрено ТНПА. 120. В случае изготовления крепежных деталей холодным деформированием они должны подвергаться термической обработке. 121. Необходимость термической обработки резьбы, изготовленной методом накатки, регламентируется ТНПА. Глава 16 ПОСТАВКА ПОЛУФАБРИКАТОВ (ЗАГОТОВОК), РАСХОДНЫХ МАТЕРИАЛОВ 122. Качество и свойства материалов и полуфабрикатов должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и технических условий и быть подтверждены сертификатами поставщиков. В сертификате должен быть указан также режим термообработки полуфабриката в организации-изготовителе. При отсутствии или неполноте сертификата или маркировки организация - изготовитель сосуда (ремонтная, монтажная организация) должна провести все необходимые испытания с оформлением их результатов протоколом, дополняющим или заменяющим сертификат поставщика материала. 123. Методы и объемы контроля основных материалов должны определяться на основании стандартов и технических условий. 124. Выбор сварочных материалов должен производиться в соответствии с требованиями к производственной сварной конструкции сосуда и ее спецификой, с учетом типа сварного соединения, положения при сварке, требований к качеству сварных соединений и т.п. 125. Сварочные материалы, флюсы и защитные газы, применяемые при изготовлении сосудов и их элементов, должны удовлетворять требованиям соответствующих ТНПА и сопровождаться сертификатом организации-изготовителя. 126. Использование присадочных материалов конкретных марок, а также флюсов и защитных газов должно производиться в соответствии с техническими условиями на изготовление данного сосуда и инструкцией по сварке. 127. Применение новых присадочных материалов, флюсов и защитных газов разрешается главным инженером организации после подтверждения их технологичности при сварке сосуда, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений (включая свойства металла шва) и положительного заключения головной специализированной организации по сварке. 128. Применение электросварных труб с продольным или спиральным швом допускается по стандартам или техническим условиям, согласованным с головной организацией, при условии контроля шва по всей длине радиографией, ультразвуковой или другой равноценной им дефектоскопией. 129. Каждая бесшовная или сварная труба должна проходить гидравлическое испытание. Величина пробного давления при гидроиспытании должна быть указана в нормативно-производственной документации на трубы. Допускается не производить гидравлическое испытание бесшовных труб, если они подвергаются по всей поверхности контролю физическими методами (радиографией, ультразвуковым или им равноценным). 130. Плакированные и наплавленные листы, а также поковки с наплавкой должны подвергаться ультразвуковому контролю или контролю другими методами, обеспечивающими выявление отслоений плакирующего (наплавленного) слоя от основного слоя металла, а также несплошностей и расслоений металла поковок. При этом объем оценки качества устанавливается стандартами или техническими условиями на плакированные или наплавленные листы и поковки, согласованными с головной специализированной организацией. 131. Биметаллические листы толщиной более 25 мм, предназначенные для изготовления сосудов, работающих под давлением свыше 4 МПа (40 бар), должны подвергаться полистному контролю ультразвуковой дефектоскопией или другим равноценным методом. Методы и нормы контроля сцепления плакирующего слоя должны соответствовать ТНПА. 132. Необходимость ультразвукового контроля и класс сплошности сцепления слоев в других случаях устанавливается нормативно-производственной документацией на сосуд. 133. Углеродистая и низколегированная листовая сталь толщиной более 60 мм, предназначенная для изготовления сосудов, работающих под давлением свыше 10 МПа (100 бар), должна подвергаться полистному контролю ультразвуковым или другим равноценным методом дефектоскопии. Методы и нормы контроля должны соответствовать ТНПА. 134. Поковки из углеродистых, низколегированных и легированных сталей, предназначенные для работы под давлением свыше 6,3 МПа (63 бар) и имеющие один из габаритных размеров более 200 мм и толщину более 50 мм, должны подвергаться поштучному контролю ультразвуковым или другим равноценным методом. 135. Дефектоскопии должно подвергаться не менее 50% объема контролируемой поковки. Методика и нормы контроля должны соответствовать ТНПА. 136. Стальные отливки должны применяться в термообработанном состоянии. Проверка механических свойств отливок должна проводиться после термообработки. 137. Чугунные отливки из высокопрочного чугуна следует применять термически обработанными. Раздел IV ИЗГОТОВЛЕНИЕ, РЕКОНСТРУКЦИЯ, МОНТАЖ, НАЛАДКА И РЕМОНТ Глава 17 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ 138. Вновь изготавливаемые сосуды и их элементы должны соответствовать требованиям действующих на момент изготовления ТНПА. Требования стандартов СТБ ЕН, СТБ ИСО обязательны при указании в контракте, стандарте или технических условиях на продукцию. 139. Изготовление (доизготовление), реконструкция, монтаж, наладка и ремонт сосудов и их элементов, а также опытные образцы технических устройств должны выполняться специализированными организациями, располагающими техническими средствами, специалистами и персоналом, необходимыми для качественного выполнения работ. 140. Организация-изготовитель, а также организация, выполняющая монтаж (с применением сварки), ремонт, неразрушающий контроль и/или техническое диагностирование технических устройств или элементов сосудов, работающих под давлением, обязаны применять такие виды и объемы контроля своей продукции, которые гарантировали бы выявление недопустимых дефектов, ее высокое качество и надежность в эксплуатации. 141. Контроль качества сварки, основного металла и сварных соединений включает: проверку аттестации персонала; проверку сборочно-сварочного, термического и контрольного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов; контроль качества основных материалов; контроль качества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии; операционный контроль технологии сварки и термической обработки; неразрушающий контроль качества основного металла и сварных соединений; разрушающий контроль качества основного металла и сварных соединений; контроль исправления дефектов; гидравлические (пневматические) испытания. 142. Виды и объем контроля определяются в соответствии с требованиями ТНПА на изделия и сварку и указываются в сборочных чертежах сосудов, в инструкции по сварке и технологическим процессам на их изготовление. 143. Опытные образцы технических устройств подлежат испытаниям для оценки уровня промышленной безопасности и надежности конструкций на их соответствие требованиям ТНПА. 144. Порядок проведения испытаний устанавливается ТНПА и согласовывается Проматомнадзором. 145. Изготовление (доизготовление), реконструкция, монтаж, наладка и ремонт сосудов должны выполняться в соответствии с требованиями ТНПА, настоящих Правил и технических условий, утвержденных в установленном порядке. 146. Изготовление (доизготовление), реконструкция, монтаж, наладка и ремонт сосудов или их отдельных элементов должны проводиться по технологии, разработанной до начала работ организацией, их выполняющей. 147. Организация управления производственными процессами, которая включает отдельные процессы, такие как сварка, штамповка и термообработка, должны быть четко определены изготовителем и документально оформлены до начала производства. 148. Производственное оборудование должно соответствовать задачам производства. 149. Качество сварочных работ должно соответствовать СТБ ИСО 3834-3 (Требования к качеству сварки металлов плавлением. Типовые требования). 150. При изготовлении (доизготовлении), реконструкции, монтаже, наладке и ремонте должна применяться система контроля качества (входной, операционный и приемочный), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с требованиями настоящих Правил и ТНПА. 151. Порядок проведения входного контроля неметаллических материалов, из которых изготавливаются силовые элементы конструкции сосуда, согласовывается с головной специализированной организацией по сосудам. 152. На листах и плитах, принятых к изготовлению обечаек и днищ, должна быть сохранена маркировка металла. Если лист и плиту разрезают на части, на каждую из них должна быть перенесена маркировка металла листов и плит. Маркировка должна содержать следующие данные: марку стали (для двухслойной стали - марки основного и коррозионностойкого слоев); номер партии - плавки; номер листа (для листов с полистными испытаниями и двухслойной стали); клеймо технического контроля. Маркировка должна находиться на стороне листа и плиты, не соприкасающейся с рабочей средой, в углу на расстоянии 300 мм от кромки. 153. На поверхности обечаек и днищ не допускаются риски, забоины, царапины, раковины и другие дефекты, если их глубина превышает минусовые предельные отклонения, предусмотренные соответствующими стандартами и техническими условиями, или если после их зачистки толщина стенки будет менее допускаемой по расчету, с учетом прибавки на коррозию. 154. Поверхности деталей должны быть очищены от брызг металла, полученных в результате термической (огневой) резки и сварки. 155. Предельные отклонения размеров, если в чертежах или производственно-технической документации не указаны более жесткие требования, должны быть: для механически обрабатываемых поверхностей отверстий - Н14, валов - h14, остальных - +/-IT14 / 2; для поверхностей без механической обработки, а также между обработанной и необработанной поверхностями - в соответствии с приложением 7. 156. Разделка кромок и зазор между кромками деталей, подлежащих сварке, должны соответствовать требованиям чертежей и стандартов на сварные швы. 157. Сварщик должен приступить к сварочным работам только после установления отделом технического контроля правильности сборки и зачистки всех поверхностей, подлежащих сварке. 158. Обечайки диаметром до 1000 мм должны изготавливаться не более чем с двумя продольными швами. 159. После сборки и сварки обечаек корпус (без днищ) должен удовлетворять следующим требованиям: отклонение по длине не более +/-0,3% номинальной длины, но не более +/-75 мм; отклонение от прямолинейности не более 2 мм на длине 1 м, но не более 30 мм при длине корпуса свыше 15 м. При этом местная непрямолинейность не учитывается: в местах сварных швов; в зоне вварки штуцеров и люков в корпус; в зоне конусности обечайки, используемой для достижения допустимых смещений кромок в кольцевых швах сосудов; отклонение от прямолинейности корпуса (без днища) сосудов с внутренними устройствами, устанавливаемыми в собранном виде, не превышает величину номинального зазора между внутренним диаметром корпуса и наружным диаметром устройства на участке установки. 160. Усиления кольцевых и продольных швов на внутренней поверхности корпуса должны быть зачищены в местах, где они мешают установке внутренних устройств. 161. Усиления сварных швов не снимают у корпусов сосудов, изготовленных из двухслойных и коррозионно-стойких сталей; при этом у деталей внутренних устройств делают местную выемку в местах прилегания к сварному шву. В случае, когда зачистка таких внутренних швов необходима, должна быть предусмотрена технология сварки, обеспечивающая коррозионную стойкость зачищенного шва. 162. Для выверки горизонтального положения базовая поверхность горизонтального сосуда должна быть указана в технической документации. На одном из днищ корпуса необходимо нанести несмываемой краской две контрольные риски для выверки бокового положения сосуда на фундаменте. 163. Для выверки вертикального положения вверху и внизу корпуса под углом 90 град. должны быть предусмотрены у изолируемых колонных сосудов две пары приспособлений, а у неизолируемых - две пары рисок. 164. Корпуса вертикальных сосудов с фланцами, имеющими уплотнительные поверхности "шип-паз" или "выступ-впадина", для удобства установки прокладки следует выполнять так, чтобы фланцы с пазом или впадиной были нижними. Глава 18 ДОПУСКИ 165. Отклонение наружного (внутреннего) диаметра обечаек, цилиндрических отбортованных элементов днищ, сферических днищ, изготовленных из листов и поковок, не должно превышать +/-1% номинального диаметра. 166. Относительная овальность в любом поперечном сечении не должна превышать 1%. Величина относительной овальности определяется по формулам: в сечении, где отсутствуют штуцера и люки: 2 x (D - D ) max min a = -------------------- x 100%; (1) D + D max min в сечении, где имеются штуцера и люки: 2 x (D - D - 0,02 x d) max min a = ----------------------------- x 100%, (2) D + D max min -------------------------------- а - греческая буква "альфа" где D , D - соответственно наибольший и наименьший наружные max min (внутренние) диаметры сосуда, мм; d - внутренний диаметр штуцера или люка, мм. Величину относительной овальности для сосудов с отношением толщины стенки обечайки к внутреннему диаметру 0,01 и менее допускается увеличить до 1,5% (1,5% для е / D < 0,01), а при отношении толщины стенки обечайки к внутреннему диаметру 0,01 и более допускается увеличить до 1,0% (1,0% для е / D >= 0,01). Относительная овальность для элементов сосудов, работающих под наружным давлением, не должна превышать 0,5%. 167. Увод (угловатость) f кромок в сварных швах не должен превышать f = 0,1 S + 3 мм, но не более соответствующих величин, указанных в приложении 8 для элементов сосудов (рисунок 1). 168. Смещение кромок b листов (рисунок 2), измеряемое по срединной поверхности, в стыковых соединениях, определяющих прочность сосуда, не должно превышать b = 0,1 S, но не более 3 мм. Смещение кромок в кольцевых швах, за исключением швов, выполняемых электрошлаковой сваркой, не должно превышать величин, приведенных в приложении 8. Смещение кромок в кольцевых швах, выполняемых электрошлаковой сваркой, не должно превышать 5 мм. 169. Смещение кромок свариваемых заготовок днищ не должно превышать 0,1S, но не более 3 мм (S - толщина листа), а днищ из двухслойных сталей со стороны плакирующего слоя не должно превышать величин, указанных в приложении 8. 170. Смещение кромок в стыковых сварных соединениях труб не должно превышать величин, приведенных в приложении 8. 171. Допуски, не указанные в настоящем разделе, должны соответствовать требованиям ТНПА. Раздел V СВАРКА. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА Глава 19 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ 172. При изготовлении (доизготовлении), монтаже, ремонте, реконструкции применяемая сварка сосудов и их элементов должна производиться в соответствии с требованиями ТНПА на изготовление сосудов, утвержденных инструкций, технологической документации. 173. Сварные соединения изготавливаемых сосудов должны соответствовать СТБ ЕН 1708-1 (Сварка. Соединения сварные стальных деталей. Часть 1. Основные типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений сосудов и оборудования, работающих под давлением). 174. В случае применения сварных соединений с нестандартными конструктивными элементами и размерами все необходимые требования должны приводиться в проектно-конструкторской документации и квалифицированной инструкции на технологический процесс сварки (далее - WPS). 175. Технологическая документация должна содержать указания по технологии сварки металлов, принятых для изготовления сосудов и их элементов, применению присадочных материалов, видам и объему контроля, а также предварительному и сопутствующему подогреву и термической обработке. 176. Для выполнения сварки должно применяться исправное сварочное и вспомогательное оборудование, обеспечивающее стабильное ведение сварочного процесса, установку и регулирование параметров режима сварки, регламентируемых WPS. 177. Сварочное оборудование должно быть оснащено приборами (устройствами) для измерения параметров режима сварки, а показания приборов (устройств) должны обеспечивать необходимую точность значений параметров режимов сварки. 178. Соответствие технических характеристик сварочного и вспомогательного оборудования требованиям паспортов, технических условий, нормам техники безопасности должно периодически подтверждаться соответствующими проверками и измерениями. 179. Использование новых для данного вида изделия методов сварки разрешается руководством организации по согласованию с головной научно-исследовательской организацией по сварке после подтверждения их технологичности и проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений и разрешения органа технадзора. 180. Перед началом сварки должно быть проверено качество сборки соединяемых элементов, а также состояние стыкуемых кромок и прилегающих к ним поверхностей, при сборке не допускается подгонка кромок ударным способом или местным нагревом. Глава 20 ПЕРСОНАЛ 181. К производству сварочных работ допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с Правилами аттестации сварщиков Республики Беларусь или Европейскими стандартами СТБ ЕН 287-1 (Квалификация сварщиков. Сварка плавлением сталей), СТБ ЕН 1418 (Квалификация операторов установок сварки плавлением и наладчиков установок контактной сварки), и имеющие соответствующее квалификационное удостоверение (сертификат). Сварщики могут производить сварочные работы тех видов, которые указаны в их удостоверении. 182. Сварщик, впервые приступающий в данной организации (монтажной или ремонтной) к сварке сосудов, работающих под давлением, независимо от наличия удостоверения (сертификата) должен перед допуском к работе пройти проверку путем сварки контрольного пробного сварного соединения, максимально приближенного к условиям и технологическим особенностям производства. Конструкцию контрольных сварных соединений, а также методы и объем контроля качества устанавливает руководитель сварочных работ. 183. Руководство работами по сборке сосудов и их элементов, сварке и контролю качества сварных соединений должно быть возложено на специалиста сварочного производства (руководитель сварочных работ), имеющего сертификат компетентности 2, 3 или 4-го уровня в соответствии с СТБ 1355-2002 "Требования к персоналу, руководящему сварочными работами. Задачи и ответственность" или СТБ ЕН 719 "Требования к персоналу надзора сварочного производства за обеспечением качества сварочной продукции" и прошедшего проверку знаний настоящих Правил. Глава 21 СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ 184. Сварочные материалы, применяемые для сварки сосудов, должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий, что должно подтверждаться сертификатом организации-изготовителя. 185. Типы, марки, сортамент, условия хранения и подготовка к использованию сварочных материалов должны соответствовать требованиям технологических инструкций на сварку. 186. Сварочные материалы должны обозначаться по соответствующему стандарту. 187. Сварочные материалы должны быть проконтролированы: каждая партия электродов - на сварочно-технологические свойства и на соответствие содержания легирующих элементов нормированному составу путем спектрального анализа наплавленного металла, выполненного легированными электродами (типов Э-09Х1М, Э-09Х1МФ, аустенитных и др.); каждая партия порошковой проволоки - на сварочно-технологические свойства; каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной проволоки - на наличие основных легирующих элементов, путем спектрального анализа. 188. Сварочные материалы, которые были возвращены на хранение, перед новым использованием должны пройти процедуру подготовки согласно требованиям, рекомендованным изготовителем (поставщиком). Глава 22 ПОДГОТОВКА И СБОРКА ДЕТАЛЕЙ ПОД СВАРКУ 189. Подготовка кромок и поверхностей под сварку должна выполняться механической обработкой либо путем термической резки или строжки (кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой) с последующей механической обработкой (резцом, фрезой, абразивным инструментом). Глубина механической обработки после термической резки (строжки) должна быть указана в КД в зависимости от восприимчивости конкретной марки стали к термическому циклу резки (строжки). 190. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других загрязнений в соответствии с требованиями ТНПА. 191. Приварка и удаление вспомогательных элементов (сборочных устройств, временных креплений и др.) должны производиться в соответствии с указаниями проектно-конструкторской документации, квалифицированной инструкции на технологический процесс сварки (WPS) и ТНПА. Приварка этих элементов должна выполняться сварщиком, допущенным к сварке данного сосуда. 192. Прихватки должны выполняться сварщиком, допущенным к сварке данного сосуда с применением присадочных материалов, предусмотренных технической документацией на сварку данного сосуда. Прихватки при дальнейшем проведении сварочных работ удаляются или переплавляются основным швом. Приварка временных креплений и удаление их после сварки основного изделия должны производиться по технологии, исключающей образование трещин и закалочных зон в металле сосуда. 193. Все сварочные работы при изготовлении сосудов и их элементов должны производиться при положительных температурах в закрытых помещениях и температуре металла в зоне сварки не менее +5 град. C. 194. При монтаже, доизготовлении на монтажных площадках, а также ремонте сосудов, эксплуатируемых вне помещений, допускается сварка при отрицательных температурах окружающего воздуха. При этом сварщик, а также место сварки должны быть защищены от непосредственного воздействия ветра и атмосферных осадков. Сварка при температуре окружающего воздуха ниже +5 град. C должна производиться в соответствии с ТНПА и по технологии, согласованной с органом технадзора. 195. Все сварные швы подлежат клеймению, позволяющему установить сварщика, выполняющего эти швы. 196. Высота символов не должна быть меньше 5 мм. 197. Способ маркировки должен исключать наклеп, подкалку или недопустимое утонение толщины металла и обеспечить сохранность маркировки в течение всего периода эксплуатации изделия. 198. Клеймо наносится на расстоянии 20-50 мм от кромки сварного шва с наружной стороны. Если шов с наружной и внутренней сторон выполняется разными сварщиками, клейма ставятся только с наружной стороны через дробь: в числителе клеймо сварщика, выполняющего швы с наружной стороны, в знаменателе - с внутренней стороны. Если сварные соединения сосуда выполняются одним сварщиком, то допускается клеймо сварщика ставить около таблички или на другом открытом участке. Если сварные соединения сосуда выполнялись несколькими сварщиками, то на нем должны быть поставлены клейма всех сварщиков, участвовавших в выполнении сварных швов. 199. У продольных швов клеймо должно находиться в начале и в конце шва на расстоянии 100 мм от кольцевого шва. На обечайке с продольным швом длиной менее 400 мм допускается ставить одно клеймо. Для кольцевого шва клеймо должно выбиваться в месте пересечения кольцевого шва с продольным и далее через каждые 2 м, но при этом должно быть не менее двух клейм на каждом шве. Клейма ставятся с наружной стороны. Клеймение продольных и кольцевых швов сосудов с толщиной стенки менее 4 мм допускается производить электрографом или несмываемыми красками. 200. Место клеймения заключается в хорошо видимую рамку, выполняемую несмываемой краской или электрографом, и указывается в паспорте сосуда. Глава 23 КВАЛИФИКАЦИЯ (АТТЕСТАЦИЯ) ТЕХНОЛОГИИ СВАРКИ 201. Технология сварки при изготовлении (доизготовлении), монтаже, реконструкции и ремонте сосудов допускается к применению после подтверждения ее технологичности на реальных изделиях, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений и освоения эффективных методов контроля их качества. Применяемая технология сварки должна быть квалифицирована (аттестована) в соответствии с требованиями ТНПА и настоящими Правилами. 202. Квалификация (аттестация) технологии сварки подразделяется на исследовательскую и производственную. 203. Исследовательская квалификация (аттестация) производится головной научно-исследовательской организацией по сварке или организацией (совместно или самостоятельно), осуществляющей подготовку к внедрению новой, ранее не применявшейся и не квалифицированной (аттестованной) технологии сварки, а также при использовании для изготовления сосудов с применением сварочных процессов новых основных и сварочных материалов, экспериментальных, нетиповых сварочных установок или оборудования и т.п. Решение о необходимости проведения исследовательской квалификации (аттестации) технологии сварки принимается органами технадзора. 204. Производственная аттестация проводится каждой организацией на основании рекомендаций, выданных по результатам исследовательской аттестации. 205. Исследовательская квалификация (аттестация) технологии сварки проводится в целях определения характеристик сварных соединений, необходимых для расчета при проектировании и выдаче технологических рекомендаций (область применения технологии, сварочные материалы, режимы подогрева, сварки и термической обработки, гарантируемые показатели приемо-сдаточных характеристик сварного соединения, методы контроля и др.). 206. Характеристики сварных соединений, определяемые при исследовательской аттестации, выбирают в зависимости от вида, назначения основного металла и условий эксплуатации сварных соединений из перечисленных ниже: механические свойства при нормальной (20 +/- 10 град. C) и рабочей температуре, в том числе временное сопротивление разрыву, предел текучести, относительное удлинение и относительное сужение металла шва, ударная вязкость металла шва и зоны термического влияния, временное сопротивление разрыву и угол загиба сварного соединения; длительная прочность, пластичность и ползучесть; циклическая прочность; критическая температура хрупкости металла шва и зоны термического влияния сварки; стабильность свойств сварных соединений после термического старения при рабочей температуре; интенсивность окисления в рабочей среде; отсутствие недопустимых дефектов; стойкость против межкристаллитной коррозии (для сварных соединений элементов из сталей аустенитного класса); другие характеристики, специфические для выполняемых сварных соединений. 207. Разрешение на применение предлагаемой технологии в производстве выдается органом технадзора на основании заключения и рекомендаций для ее практического применения головной научно-исследовательской организации по сварке. 208. Производственная квалификация (аттестация) технологии сварки проводится каждой организацией до начала ее применения с целью оценки и подтверждения соответствия технологической подготовки сварочного производства установленным настоящими Правилами и ТНПА требованиям к уровню качества сварных соединений. 209. Производственная квалификация (аттестация) должна проводиться для каждой группы однотипных сварных соединений, выполняемых данной организацией. 210. Определение однотипности сварных соединений приведено в пункте 300 настоящих Правил и СТБ ЕН 288-3 "Квалификация технологических процессов сварки металлов. Требования к квалификации технологического процесса дуговой сварки сталей на основе испытаний" (далее - СТБ ЕН 288-3). 211. Требования к квалификации технологии сварки, проведению испытаний, области распространения квалифицированной технологии на производственные сварные конструкции устанавливаются СТБ ЕН 288-3 или СТБ ЕН 288-8 "Квалификация технологических процессов сварки металлов. Требования к квалификации технологического процесса дуговой сварки на основе испытаний перед началом производства". 212. Дополнительный объем квалификационных испытаний для сосудов, работающих под давлением, устанавливается в ТНПА. 213. Для проведения квалификации технологии сварки изготовителем на основе производственного опыта разрабатывается предварительная инструкция на технологический процесс сварки (рWPS) в соответствии с требованиями СТБ ЕН 288-2 "Квалификация технологических процессов сварки металлов. Требования к инструкции дуговой сварки с учетом способа квалификации". 214. Предварительная инструкция служит основой при сварке и испытаниях образцов или сварных изделий в процессе квалификации технологии сварки соответствующим способом. 215. При положительных результатах испытаний технология сварки признается прошедшей квалификацию, а предварительная инструкция по сварке оформляется и утверждается в виде квалифицированной инструкции на технологический процесс сварки. 216. Приложением к WPS оформляется отчет о квалификации технологического процесса сварки (WPАR), документ, содержащий основные параметры сварки контрольного сварного соединения, а также результаты его испытаний. 217. Если при производственной аттестации технологии сварки получены неудовлетворительные результаты по какому-либо виду испытаний, организация должна принять меры по выяснению причин несоответствия полученных результатов установленным требованиям и решить, следует ли провести повторные испытания или данная технология не может быть использована для сварки производственных соединений и нуждается в доработке. 218. Разрешение на применение технологии сварки, прошедшей производственную аттестацию, выдается органом технадзора на основании заключения головной научно-исследовательской организации по сварке. 219. Срок действия результатов квалификации технологии сварки устанавливается органами технадзора. 220. В случае ухудшения свойств или качества сварных соединений организация-изготовитель, монтажная или ремонтная организация должны приостановить применение технологии сварки, установить и устранить причины, вызвавшие указанные ухудшения, и при необходимости провести повторную производственную аттестацию. 221. Органы технадзора в случае, указанном в пункте 220 настоящих Правил, а также в случае грубых нарушений технологии сварки или качества выполнения сварочных работ, вправе обязать организацию-изготовитель, монтажную или ремонтную организации провести внеочередную производственную квалификацию технологии сварки с привлечением независимой компетентной организации по сварке. Глава 24 КОНТРОЛЬНЫЕ СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ 222. С целью управления качеством производственного процесса и определением соответствия свойств сварных швов инструкции на технологический процесс сварки (WPS) выполняются контрольные сварные соединения с последующей оценкой их качества установленными методами неразрушающего контроля, механических испытаний, металлографических исследований, испытаниями на стойкость против межкристаллитной коррозии и т.д. 223. Контрольные сварные соединения должны воспроизводить одно из стыковых сварных соединений сосуда, определяющих его прочность (продольные швы обечаек, хордовые и меридиональные швы выпуклых днищ), а также кольцевые швы сосудов, не имеющих продольных швов. 224. Контрольные сварные соединения должны быть идентичны контролируемым производственным сварным соединениям (по маркам стали, толщине листа или размерам труб, форме разделки кромок, методу сварки, сварочным материалам, положению шва, режимам и температуре подогрева, термообработке) и выполнены тем же сварщиком и на том же сварочном оборудовании одновременно с контролируемым производственным соединением. Контрольные сварные соединения для кольцевых швов многослойных сосудов устанавливаются ТНПА и КД на изготовление этих сосудов. 225. При сварке контрольных соединений (пластин), предназначенных для проверки механических свойств, проведения испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии и металлографического исследования, пластины следует прихватывать к свариваемым элементам так, чтобы шов контрольных пластин являлся продолжением шва свариваемого изделия. 226. Сварка контрольных пластин для проверки соединений элементов сосудов, к которым прихватка пластин невозможна, может производиться отдельно от них, но с обязательным соблюдением всех условий сварки контролируемых стыковых соединений. 227. Тип и количество контрольных сварных соединений должны быть достаточными для вырезки из них необходимого числа образцов всех предусмотренных видов механических испытаний, испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии, металлографического исследования, а также при необходимости для повторных испытаний. 228. Периодичность сварки контрольных сварных соединений и срок действия результатов испытаний устанавливается ТНПА. 229. Сварка контрольных соединений во всех случаях должна осуществляться сварщиками, выполнявшими контролируемые сварные соединения на сосудах. 230. Размеры контрольных соединений должны соответствовать требованиям СТБ ЕН 288-3. 231. Объем, методы неразрушающего контроля и испытаний устанавливаются ТНПА. 232. Из контрольных угловых и тавровых сварных соединений образцы (шлифы) вырезаются только для металлографического исследования. 233. Контрольные сварные соединения должны подвергаться ультразвуковой дефектоскопии или радиационному контролю по всей длине. 234. Если в контрольном соединении будут обнаружены недопустимые дефекты, все производственные сварные соединения, представленные данным соединением и не подвергнутые ранее дефектоскопии, подлежат проверке неразрушающим методом контроля по всей длине. Глава 25 ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА 235. Термическая обработка элементов сосудов производится для обеспечения соответствия свойств металла и сварных соединений показателям, принятым в ТНПА на металл и сварку, а также для снижения остаточных напряжений, возникающих при выполнении технологических операций (сварки, гибки, штамповки и др.). 236. К проведению работ по термической обработке допускаются термисты-операторы, прошедшие специальную подготовку в учреждениях образования или курсах, специально создаваемых предприятиями по разрешению (лицензии) органа технадзора и по согласованной с технадзором программе, имеющие соответствующую квалификацию (аттестацию) и действующий сертификат (удостоверение) на право производства работ. 237. Термической обработке подлежат сосуды, в стенках которых после изготовления (при вальцовке, штамповке, сварке и т.д.) возможно появление недопустимых остаточных напряжений, а также сосуды, прочность которых достигается термообработкой. 238. Необходимость термообработки устанавливается ТНПА и зависит от класса или группы сталей, способа их изготовления, типоразмеров, конструктивных особенностей и характеристик, условий эксплуатации и рабочих сред. 239. Сосуды и их элементы из углеродистых, а также низколегированных марганцовистых и марганцово-кремнистых сталей, изготовленные с применением сварки, штамповки или вальцовки, подлежат обязательной термообработке, если: толщина стенки цилиндрического или конического элемента днища, фланца или патрубка сосуда в месте их сварного соединения более 36 мм для углеродистых сталей и более 30 мм для сталей низколегированных марганцовистых, марганцово-кремнистых; номинальная толщина стенки цилиндрических или конических элементов сосуда (патрубка), изготовленных из листовой стали вальцовкой (штамповкой), превышает величину, вычисленную по формуле S = 0,009 x (D + 1200), где D - минимальный внутренний диаметр в мм (данные требования не распространяются на отбортованные рубашки); они предназначены для эксплуатации в средах, вызывающих коррозионное растрескивание; днища и другие элементы штампуются (вальцуются) при температуре окончания штамповки (вальцовки) ниже 700 град. C; днища сосудов и их элементы независимо от толщины изготавливаются холодной штамповкой или холодным фланжированием. 240. Гнутые участки труб из углеродистых и низколегированных сталей с наружным диаметром более 36 мм подлежат термообработке, если отношение среднего радиуса гиба к номинальному наружному диаметру труб составляет менее 3,5, а отношение номинальной толщины стенки трубы к ее номинальному диаметру превышает 0,05. 241. Сосуды и их элементы из сталей низколегированных хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых, мартенситного класса и двухслойных с основным слоем из сталей этого типа и класса, изготовленные с применением сварки, должны быть термообработаны независимо от диаметра и толщины стенки. 242. Необходимость термообработки сосудов и их элементов из сталей аустенитного класса и двухслойных сталей с основным слоем из сталей углеродистого и низколегированного марганцовистого и марганцово-кремнистого типа с коррозионностойким слоем из сталей аустенитного класса устанавливается в ТНПА. 243. Днища сосудов, изготовленные из аустенитных сталей холодной штамповкой или фланжированием, должны подвергаться термообработке. 244. Для днищ и деталей из аустенитных хромоникелевых сталей, штампуемых (вальцуемых) при температуре не ниже 850 град. C, термическая обработка не требуется. Примечание. Допускается не подвергать термической обработке горячедеформированные днища из аустенитных сталей с отношением внутреннего диаметра к толщине стенки более 28, если они не предназначены для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание. 245. Вид термической обработки (отпуск, нормализация или закалка с последующим отпуском, аустенизация и др.) и ее режимы (скорость нагрева, температура и время выдержки, условия охлаждения и др.) принимаются по ТНПА и указываются в техническом проекте. 246. Допускается термическая обработка сосудов по частям с последующей местной термообработкой замыкающего шва. При местной термообработке должны быть обеспечены равномерный нагрев и охлаждение в соответствии с технологией, согласованной с головной специализированной организацией по сварке. 247. При наличии требования по стойкости к коррозионному растрескиванию возможность применения местной термообработки сосуда должна быть согласована с головной специализированной организацией по сосудам. 248. В процессе термообработки в печи температура нагрева в любой точке сосуда (элемента) не должна выходить за пределы максимальной и минимальной температуры, предусмотренной режимом термообработки. 249. Среда в печи не должна оказывать вредное влияние на термообрабатываемый сосуд (элемент). 250. Свойства металла сосудов и их элементов после всех циклов термической обработки должны соответствовать требованиям настоящих Правил и ТНПА. 251. Термическая обработка должна производиться таким образом, чтобы были обеспечены равномерный нагрев металла изделий, их свободное тепловое расширение и отсутствие пластических деформаций. 252. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термообработке изделий должны регистрироваться самопишущими приборами. 253. Для снятия остаточных напряжений в соответствии с требованиями пункта 239 настоящих Правил допускается вместо термической обработки применять другие методы, предусмотренные в ТНПА, согласованных с органом технадзора. Раздел VI КОНТРОЛЬ ОСНОВНОГО МЕТАЛЛА И СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ Глава 26 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ 254. Организация-изготовитель, а также организация, выполняющая монтаж (с применением сварки), ремонт, неразрушающий контроль и (или) техническое диагностирование технических устройств или элементов сосудов, работающих под давлением, обязаны применять такие виды и объемы контроля своей продукции, которые гарантировали бы выявление недопустимых дефектов, ее высокое качество и надежность в эксплуатации. 255. Контроль качества основного металла и сварных соединений включает: проверку аттестации персонала; проверку сборочно-сварочного, термического и контрольного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов; контроль качества основных материалов; контроль качества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии; операционный контроль технологии сварки; неразрушающий контроль качества основного металла и сварных соединений; разрушающий контроль качества основного металла и сварных соединений; контроль исправления дефектов; гидравлические (пневматические) испытания. 256. Виды и объем контроля определяются в соответствии с требованиями настоящих Правил, ТНПА на изделия и сварку и указываются в сборочных чертежах сосудов, в инструкции по сварке и технологическом процессе на их изготовление. 257. Для установления методов и объемов контроля сварных соединений необходимо определить группу сосуда в зависимости от расчетного давления, температуры стенки и характера среды согласно приложению 9. 258. В тех случаях, когда в приложении 9 отсутствуют указанные сочетания параметров по давлению и температуре, для определения группы следует руководствоваться максимальным параметром. 259. Объем контроля должен быть не менее предусмотренного настоящими Правилами. 260. В процессе изготовления сосудов должны проверяться: соответствие металла свариваемых деталей и сварочных материалов требованиям ТНПА; соответствие качества подготовки кромок и сборки под сварку требованиям действующих стандартов и чертежей; соблюдение технологического процесса сварки и термической обработки, разработанных в соответствии с требованиями ТНПА. 261. Применяемые методы неразрушающего контроля для обнаружения поверхностных, внутренних и сквозных дефектов приведены в приложении 10. 262. Рекомендуемые сочетания методов неразрушающего контроля приведены в приложении 11. 263. Кроме этого могут применяться другие виды (методы неразрушающего контроля (далее - НК), такие как: спектральный анализ (стилоскопирование); измерение твердости (поверхности); радиоскопический (допускается применять только по инструкции, согласованной с органом технадзора); акустическая эмиссия; пассивный феррозондовый (МПМ), магнитография; метод шумов Баркгаузена; металлографические исследования (метод реплик); определение содержания в металле шва ферритной фазы и другие в соответствии с ТНПА на метод контроля и техническими условиями организации-изготовителя в объеме, предусмотренном ТНПА. 264. При разрушающем контроле должны проводиться испытания механических свойств, металлографические исследования, испытания на твердость поперечного сечения шва и испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии в соответствии с ТНПА на метод испытания в объеме, предусмотренном ТНПА. 265. Приемочный контроль изделия, сборочных единиц и сварных соединений должен выполняться после окончания всех технологических операций, связанных с термической обработкой, деформированием металла. 266. Последовательность контроля отдельными методами должна соответствовать требованиям ТНПА. Визуальный и измерительный контроль, а также стилоскопирование должны предшествовать контролю другими методами. 267. Контроль качества сварных соединений должен производиться по конструкторской документации, согласованной с органом технадзора. 268. Выполнение неразрушающего контроля может осуществлять лаборатория организации-изготовителя, поверочная или испытательная лаборатория, имеющая разрешение (лицензию) органа технадзора на выполнение этих работ, аттестованная на независимость и техническую компетентность в соответствии с требованиями СТБ ИСО/МЭК 17025-2001 "Общие требования компетентности испытательных и калибровочных лабораторий" и имеющая соответствующий аттестат аккредитации. 269. Область аккредитации поверочной или испытательной лаборатории должна соответствовать контролируемой продукции (основной металл, наплавки или сварные соединения конкретных технических устройств при изготовлении, ремонте, монтаже, эксплуатации или техническом диагностировании). 270. К неразрушающему контролю (НК) основного металла и сварных соединений методами, перечисленными в приложении 10, допускаются специалисты, прошедшие специальную теоретическую подготовку, практическое обучение, подтверждение квалификации и сертификацию в соответствии с государственным стандартом СТБ EН 473-2005 "Квалификация и сертификация персонала в области неразрушающего контроля. Общие требования" (далее - СТБ 473-2005). 271. Уровень квалификации специалистов, выполняющих неразрушающий контроль с расшифровкой и оценкой результатов в соответствии с применяемыми стандартами (нормами, техническими условиями или другими ТНПА), должен быть не ниже 2-го (то есть 2-й или 3-й по СТБ EН 473-2005). 272. Производственный сектор сертификата специалиста, выполняющего неразрушающий контроль, должен соответствовать определенной области промышленности или технологии, где используются специализированные технические приемы неразрушающего контроля, требующие специальных знаний, мастерства, оборудования или подготовки, ориентированных на контролируемую продукцию. 273. Учебно-экзаменационные центры, выполняющие ежегодную аттестацию специалистов, должны иметь программы подготовки и перечни экзаменационных вопросов согласованных с органом технадзора, а также иметь разрешение органа технадзора. В разрешении должны быть указаны методы контроля и производственные сектора. 274. Повторная проверка знаний (аттестация) указанных специалистов проводится не реже одного раза в 12 месяцев. 275. В процессе изготовления сосудов персоналом организации-изготовителя (производителя работ) должен осуществляться операционный контроль технологических процессов, подготовки и сборки деталей под сварку, сварки и термической обработки сварных соединений, исправления дефектов сварных соединений. 276. При операционном контроле проверяется соблюдение исполнителями требований настоящих Правил, ТНПА и чертежей. Объемы операционного контроля при подготовке, сборке, сварке и термической обработке и исправлении дефектов должны указываться в КД. 277. Результаты по каждому виду контроля (в том числе и операционного) должны фиксироваться в отчетной документации (журналах, формулярах, протоколах, маршрутных паспортах и т.д.). 278. Отчетная техническая документация о проведении неразрушающего контроля и об испытаниях объекта контроля должна храниться у владельца в течение всего жизненного цикла (с момента изготовления до списания) сосуда, работающего под давлением. В специализированной организации, проводившей контроль (неразрушающий контроль, механические испытания, металлографические исследования), отчетная техническая документация должна храниться в течение не менее 10 (десяти) лет с даты выполнения контроля. 279. Средства контроля должны проходить метрологическую поверку в соответствии с требованиями нормативной документации Госстандарта Беларуси. 280. Каждая партия материалов для дефектоскопии (пенетранты, порошок, суспензии, радиографическая пленка, химические реактивы и т.д.) до начала их использования должна быть подвергнута входному контролю. 281. Объем разрушающего и неразрушающего контроля, предусмотренный настоящими Правилами, может быть уменьшен по согласованию с органом технадзора в случае массового изготовления, в том числе при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на отдельных видах работ и высоком их качестве, подтвержденном результатами контроля за период не менее 6 месяцев. Копия разрешения вкладывается в паспорт сосуда. 282. Методы и объемы контроля сварных соединений приварных деталей, не работающих под внутренним давлением, должны устанавливаться ТНПА на изделие и сварку. 283. Изделие признается годным, если при контроле в нем не будут обнаружены внутренние и наружные дефекты, выходящие за пределы допустимых норм, установленных настоящими Правилами и ТНПА на изделие и сварку. 284. Сведения о контроле сварных соединений основных элементов сосудов, работающих под давлением, должны заноситься в паспорт сосуда. Глава 27 ВИЗУАЛЬНЫЙ И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ КОНТРОЛЬ 285. Визуальному и измерительному контролю подлежат все сварные соединения сосудов и их элементов с целью выявления следующих недопустимых дефектов: трещин всех видов и направлений; свищей и пористости наружной поверхности шва; подрезов; наплывов, прожогов, незаплавленных кратеров; смещения и совместного увода кромок свариваемых элементов свыше норм, предусмотренных настоящими Правилами; непрямолинейности соединяемых элементов; несоответствия формы и размеров швов требованиям технической документации и других дефектов; пор, выходящих за пределы норм, установленных в приложении 13; чешуйчатости поверхности и глубины впадин между валиками шва, превышающими допуск на усиление шва по высоте. 286. Перед визуальным осмотром и измерительным контролем поверхность сварного шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва должны быть зачищены от шлака и других загрязнений, при электрошлаковой сварке это расстояние должно быть не менее 100 мм. 287. Осмотр и измерения сварных соединений должны производиться с наружной и внутренней сторон по всей протяженности швов. В случае невозможности осмотра и измерения сварного соединения с двух сторон его контроль должен производиться в порядке, предусмотренном автором проекта. Глава 28 РАДИОГРАФИЧЕСКИЙ И УЛЬТРАЗВУКОВОЙ КОНТРОЛЬ 288. Ультразвуковая дефектоскопия и радиографический контроль производятся с целью выявления в сварных соединениях внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и др.). 289. К контролю сварных соединений сосудов физическими методами допускаются специалисты, прошедшие специальную теоретическую подготовку, практическое обучение и аттестацию в соответствии с Государственным стандартом СТБ EН 473 "Квалификация и сертификация персонала в области неразрушающего контроля. Общие требования". Повторная проверка знаний (аттестация) указанных специалистов проводится не реже одного раза в 12 месяцев. 290. Ультразвуковая дефектоскопия и радиографический контроль сварных соединений должны производиться в соответствии с требованиями ТНПА, СТБ ЕН 1435-2004 "Контроль, неразрушающий сварных соединений. Радиографический метод контроля сварных соединений, выполненных сваркой плавлением" и СТБ ЕН 1714-2002 "Контроль, неразрушающий сварных соединений. Ультразвуковой метод". 291. Метод контроля (ультразвуковая дефектоскопия, радиографический контроль, оба метода в сочетании) выбирается исходя из возможности обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также освоенности данного метода контроля для конкретного вида сварных соединений. 292. Объем контроля ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методом стыковых, угловых, тавровых и других сварных соединений сосудов и их элементов (днищ, обечаек, штуцеров, люков, фланцев и др.), включая соединения люков и штуцеров с корпусом сосуда, должен соответствовать указанному в приложении 14. 293. Указанный объем контроля относится к каждому сварному соединению. Места сопряжений (пересечений) сварных соединений подлежат обязательному контролю ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методом. 294. Ультразвуковая дефектоскопия или радиографический контроль швов приварки внутренних и наружных устройств к корпусу сосуда должны производиться при наличии требования в технической документации. 295. Сварные соединения сосудов, снабженных быстросъемными крышками, подлежат контролю ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методом в объеме 100%. 296. Для сосудов 3-й и 4-й групп места радиографического или ультразвукового контроля устанавливаются отделом технического контроля организации-изготовителя после окончания сварочных работ по результатам внешнего осмотра с обязательным включением мест пересечения продольных и кольцевых швов. 297. Перед контролем соответствующего участка сварные соединения должны быть так замаркированы, чтобы их можно было легко обнаружить на картах контроля и радиографических снимках. 298. При выявлении недопустимых дефектов в сварных соединениях, подвергаемых ультразвуковой дефектоскопии или контролю радиографическим методом в объеме менее 100%, обязательному контролю тем же методом подлежат однотипные швы этого изделия, выполненные данным сварщиком, по всей длине соединения согласно приложению 15. 299. Под однотипными сварными соединениями понимаются соединения, одинаковые по марке стали соединяемых деталей, по конструкции соединения, по маркам и сортаменту используемых сварочных материалов, по способу, положению и режиму сварки, по режимам подогрева и термообработки, с соотношениями минимальных (максимальных) толщин и наружных диаметров свариваемых деталей, не превышающими 1,65. 300. Допускается для деталей с наружным диаметром более 500 мм и плоских деталей соотношение наружных диаметров не учитывать. Допускается при определении однотипных угловых и тавровых соединений деталей с основными деталями (сборочными единицами) соотношение наружных диаметров основных деталей (сборочных единиц) не учитывать. 301. Допускается объединять в одну группу однотипных соединений идентичные сварные соединения. Под идентичными соединениями понимаются соединения, полностью удовлетворяющие указанным выше требованиям по технологическому процессу сварки и имеющие одинаковые толщины и диаметры свариваемых деталей из сталей различных марок одного структурного класса, близких по химическому составу, механическим и физическим свойствам. 302. При невозможности осуществления ультразвуковой дефектоскопии или радиографического контроля из-за недоступности отдельных сварных соединений или при неэффективности этих методов контроля (в частности швов приварки штуцеров и труб внутренним диаметром менее 100 мм) контроль качества этих сварных соединений должен производиться другими методами в соответствии с инструкцией, согласованной с органом технадзора. Указания об использованном методе контроля заносятся в паспорт сосуда. 303. Ультразвуковая дефектоскопия и радиографический контроль стыковых сварных соединений по согласованию с органом технадзора могут быть заменены другим эффективным методом неразрушающего контроля. Глава 29 МЕХАНИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ 304. Механическим испытаниям должны подвергаться контрольные стыковые сварные соединения с целью проверки соответствия их механических свойств требованиям настоящих Правил и технических условий на изготовление сосуда. 305. Механические испытания должны проводиться в соответствии с требованиями ТНПА. Обязательные виды механических испытаний: на статическое растяжение - для сосудов всех групп согласно приложению 9; на статический изгиб или сплющивание - для сосудов всех групп; на ударный изгиб - для сосудов, предназначенных для работы при давлении более 5 МПа (50 бар) или температуре свыше 450 град. C, и сосудов, изготовленных из сталей, склонных к подкалке при сварке (стали, склонные к подкалке при сварке, указаны в приложении 4); на ударный изгиб - для сосудов 1, 2, 3-й групп, предназначенных для работы при температуре ниже минус 20 град. C. 306. Испытания на ударный изгиб сварных соединений производятся для сосудов и их элементов с толщиной стенки 12 мм и более согласно абзацу третьему пункта 305 при температуре 20 град. C, а согласно абзацу четвертому пункта 305 - при рабочей температуре. 307. Из каждого контрольного стыкового сварного соединения должны быть вырезаны: два образца для испытания на статическое растяжение; два образца для испытания на статический изгиб или сплющивание; три образца для испытания на ударный изгиб. 308. Испытания на статический изгиб контрольных стыков трубчатых элементов сосудов с условным проходом труб менее 100 мм и толщиной стенки менее 12 мм могут быть заменены испытанием на сплющивание. 309. Механические испытания сварных соединений должны выполняться в соответствии с требованиями государственных стандартов. 310. Предел прочности при растяжении металла сварных швов при 20 град. C должен соответствовать значениям, установленным в ТНПА на основной металл. Допускается снижение предела прочности при растяжении, если это предусмотрено КД, согласованной с органом технадзора. 311. При испытании стальных сварных соединений на статический изгиб полученные показатели должны быть не ниже приведенных в приложении 16. 312. Испытание сварных соединений на ударный изгиб производится на образцах с надрезом по оси шва со стороны его раскрытия, если место надреза специально не оговорено техническими условиями на изготовление или инструкцией по сварке и контролю сварных соединений. 313. Значение ударной вязкости стальных сварных соединений должно быть не ниже указанных в приложении 17. 314. Испытание на ударную вязкость проводится на образцах типа KCU и KCV по требованию стандарта или технических условий на изготовление изделия. 315. При испытании сварных соединений труб на сплющивание показатели испытаний должны быть не ниже соответствующих минимально допустимых показателей, установленных стандартами или техническими условиями для труб того же сортамента и из того же материала. 316. При испытании на сплющивание образцов из труб с продольным сварным швом последний должен находиться в плоскости, перпендикулярной направлению сближения стенок. 317. Показатели механических свойств сварных соединений должны определяться как среднеарифметическое значение результатов испытания отдельных образцов. Общий результат испытаний считается неудовлетворительным, если хотя бы один из образцов при испытании на растяжение, статический изгиб или сплющивание показал результат, отличающийся от установленных норм в сторону снижения более чем на 10%. При испытании на ударный изгиб результаты считаются неудовлетворительными, если хотя бы один образец показал результат ниже указанного в приложении 16. При температуре испытания ниже - 40 град. C допускается на одном образце снижение ударной вязкости до 25 Дж/кв.см (2,5 кгс x м/кв.см). 318. При получении неудовлетворительных результатов по одному из видов механических испытаний этот вид испытаний должен быть повторен на удвоенном количестве образцов, вырезаемых из того же контрольного стыка. В случае невозможности вырезки образцов из указанных стыков повторные механические испытания должны быть проведены на выполненных тем же сварщиком производственных стыках, вырезанных из контролируемого изделия. 319. Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов получены показатели, не удовлетворяющие установленным нормам, качество сварного соединения считается непригодным. 320. Предусмотренный настоящими Правилами объем механических испытаний и металлографических исследований сварных соединений может быть уменьшен организацией-изготовителем по согласованию с органом технадзора в случае серийного изготовления организацией однотипных изделий при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на определенных видах работ и высоком качестве сварных соединений, подтвержденном результатами контроля за период не менее шести месяцев. 321. Необходимость, объем и порядок механических испытаний сварных соединений литых и кованых элементов, труб с литыми деталями, элементов из сталей различных классов, а также других единичных сварных соединений устанавливаются по ТНПА, согласованному с органом технадзора. 322. Для сосудов из неметаллических и композиционных материалов должны предусматриваться образцы-свидетели. Конструкция, технология изготовления и виды испытаний их определяются техническими условиями на данный сосуд. 323. Для проверки соответствия механических свойств сварных соединений требованиям настоящих Правил по согласованию с органом технадзора механические испытания могут быть заменены другими неразрушающими методами контроля механических свойств сварных соединений, признанными в Республике Беларусь. Глава 30 МЕТАЛЛОГРАФИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ 324. Металлографическому исследованию должны подвергаться контрольные стыковые сварные соединения, определяющие прочность сосудов и их элементов, которые: предназначены для работы при давлении более 5 МПа (50 бар), или температуре свыше 450 град. C, или температуре ниже -40 град. C независимо от давления; изготовленные из легированных сталей, склонных к подкалке при сварке; двухслойных сталей; сталей, склонных к образованию горячих трещин (устанавливаются автором технического проекта). 325. Металлографические исследования допускается не проводить для сосудов и их элементов толщиной до 20 мм, изготовленных из сталей аустенитного класса. 326. Образцы (шлифы) для металлографического исследования сварных соединений должны вырезаться поперек шва и изготовляться в соответствии с требованиями государственных стандартов. 327. Образцы для металлографических исследований сварных соединений должны включать все сечение шва, обе зоны термического влияния сварки, прилегающие к ним участки основного металла, а также подкладное кольцо, если таковое применялось при сварке и не подлежит удалению. Образцы для металлографических исследований сварных соединений элементов с толщиной стенки 25 мм и более могут включать лишь часть сечения соединения. При этом расстояние от линии сплавления до краев образца должно быть не менее 12 мм, а площадь контролируемого сечения - 25 x 25 мм. 328. При изготовлении образцов для исследования тавровых и угловых сварных соединений трубных элементов контрольные соединения должны разрезаться вдоль оси трубы (штуцера). 329. При получении неудовлетворительных результатов металлографического исследования допускается проведение повторных испытаний на двух образцах, вырезанных из того же контрольного соединения. 330. В случае получения неудовлетворительных результатов при повторных металлографических исследованиях швы считаются неудовлетворительными. 331. Если при металлографическом исследовании в контрольном сварном соединении, проверенном ультразвуковой дефектоскопией или радиационным методом и признанном годным, будут обнаружены недопустимые внутренние дефекты, которые должны были быть выявлены данным методом неразрушающего контроля, все производственные сварные соединения, проконтролированные данным дефектоскопистом, подлежат 100-процентной проверке тем же методом дефектоскопии. При этом новая проверка качества всех производственных стыков должна осуществляться другим, более опытным и квалифицированным дефектоскопистом. 332. Необходимость, объем и порядок металлографических исследований сварных соединений литых и кованых элементов, труб с литыми деталями, элементов из стали различных классов, а также других единичных сварных соединений устанавливаются техническими условиями на изготовление или нормативно-технической документацией. Глава 31 ИСПЫТАНИЯ НА СТОЙКОСТЬ ПРОТИВ МЕЖКРИСТАЛЛИТНОЙ КОРРОЗИИ 333. Металл шва и зона термического влияния должны быть стойкими против межкристаллитной коррозии для сосудов, изготовленных из сталей аустенитного, ферритного, аустенитно-ферритного классов и двухслойной стали с коррозионностойким слоем из аустенитных и ферритных сталей. Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии должны проводиться при наличии требований в технических условиях или техническом проекте и проводиться в соответствии с требованиями ТНПА. 334. Форма, размеры, количество образцов, методы испытаний и критерии оценки склонности образцов к межкристаллитной коррозии должны соответствовать требованиям ТНПА. Глава 32 КАПИЛЛЯРНЫЙ И МАГНИТОПОРОШКОВЫЙ КОНТРОЛЬ, ЦВЕТНАЯ ДЕФЕКТОСКОПИЯ 335. Капиллярный и магнитопорошковый контроли сварных соединений и изделий являются дополнительными методами контроля, устанавливаемыми чертежами и ТНПА с целью определения поверхностных или подповерхностных дефектов. 336. Капиллярный и магнитопорошковый контроли и цветная дефектоскопия должны производиться в соответствии с требованиями ТНПА и методиками контроля, согласованными с органом технадзора. Капиллярный контроль должен проводиться в соответствии с СТБ 1172 "Контроль неразрушающий. Контроль проникающими веществами (капиллярный). Основные положения". Магнитопорошковый контроль должен проводиться по СТБ ЕН 1290-2002 "Контроль, неразрушающий сварных соединений. Магнитопорошковый метод". 337. Класс и уровень чувствительности капиллярного и магнитопорошкового контроля должны устанавливаться чертежами, ТНПА. 338. Цветной дефектоскопии следует подвергать сварные швы, недоступные для осуществления контроля радиографическим или ультразвуковым методом, а также сварные швы сталей, склонных к образованию трещин при сварке. 339. Объем цветной дефектоскопии определяется в соответствии с требованиями ТНПА или технической документации на сосуд (сборочную единицу). Глава 33 КОНТРОЛЬ СТИЛОСКОПИРОВАНИЕМ 340. Контроль стилоскопированием должен проводиться с целью подтверждения соответствия содержания легирующих элементов в металле деталей и сварных швах требованиям чертежей, ТНПА. 341. Стилоскопированию подвергаются: все свариваемые детали (части конструкций), которые по чертежу должны изготавливаться из легированной стали; металл шва всех сварных соединений труб, которые согласно ТНПА должны выполняться легированным присадочным материалом; сварочные материалы согласно пункту 187 настоящих Правил. 342. Стилоскопирование должно проводиться в соответствии с требованиями методических указаний или инструкций, согласованных с органом технадзора. Глава 34 ИЗМЕРЕНИЕ ТВЕРДОСТИ 343. Измерение твердости металла шва сварного соединения проводится с целью проверки качества выполнения термической обработки сварных соединений. 344. Измерению твердости подлежит металл шва сварных соединений, выполненных из легированных теплоустойчивых сталей перлитного и мартенситноферритного классов методом и в объеме, установленными ТНПА (приложение 12). Глава 35 ОПРЕДЕЛЕНИЕ СОДЕРЖАНИЯ а-ФАЗЫ 345. Содержание а-фазы в металле шва или наплавляемом металле аустенитной стали следует определять при наличии указаний в конструкторской документации или технических условиях на сосуд (сборочную единицу). 346. Предельное допустимое содержание а-фазы для сосудов, работающих при температурах более 350 град. C, должно соответствовать требованиям ТНПА, а для других сосудов - указаниям конструкторской документации. 347. Определение содержания ферритной фазы в металле шва или металле, наплавленном аустенитными электродами, должно проводиться объемным магнитным методом. Содержание феррита определяется ферритометром, удовлетворяющим требованиям ТНПА. 348. Допускается определять количество феррита а-фазометром пондеромоторного действия (магнитоотрывной метод), а при содержании его более 5% - металлографическим методом. -------------------------------- а - греческая буква "альфа" Раздел VII ИСПЫТАНИЯ Глава 36 ГИДРАВЛИЧЕСКОЕ (ПНЕВМАТИЧЕСКОЕ) ИСПЫТАНИЕ 349. Гидравлическому испытанию подлежат все сосуды после их изготовления, реконструкции и ремонта корпусов с применением сварки. 350. Сосуды, изготовление которых заканчивается на месте установки, транспортируемые на место монтажа частями, подвергаются гидравлическому испытанию на месте монтажа. 351. Сосуды, имеющие защитное покрытие или изоляцию, подвергаются гидравлическому испытанию до наложения покрытия или изоляции. 352. Сосуды, имеющие наружный кожух, подвергаются гидравлическому испытанию до установки кожуха. 353. Допускается эмалированные сосуды подвергать гидравлическому испытанию рабочим давлением после эмалирования. 354. Гидравлическое испытание сосудов, за исключением литых, должно проводиться пробным давлением Рпр не ниже величин, определяемых по формуле [s] 20 Р = 1,25 x Р x -------, пр [s] t где Р - расчетное давление сосуда, МПа (бар); [s] , [s] - допускаемые напряжения для материала сосуда или 20 t его элементов соответственно при 200 град. C и расчетной температуре, МПа (бар). Отношение [s] / [s] принимается по тому из использованных 20 t материалов элементов (обечаек, днищ, фланцев, крепежа, патрубков и др.) сосуда, для которого оно является наименьшим. -------------------------------- s - греческая буква "сигма" 355. Гидравлическое испытание деталей, изготовленных из литья, должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле [s] 20 Р = 1,5 x Р x -------, пр [s] t -------------------------------- s - греческая буква "сигма" 356. Испытание отливок разрешается проводить после сборки и сварки в собранном узле или готовом сосуде пробным давлением, принятым для сосудов, при условии 100-процентного контроля отливок неразрушающими методами. 357. Гидравлические испытания сосудов и деталей, изготовленных из неметаллических материалов с ударной вязкостью более 20 Дж/кв.см (2 кгс x м/кв.см), должны производиться пробным давлением, определяемым по формуле [s] 20 Р = 1,3Р x -------, пр [s] t -------------------------------- s - греческая буква "сигма" 358. Гидравлическое испытание сосудов и деталей, изготовленных из неметаллических материалов с ударной вязкостью 20 Дж/кв.см (2 кгс x м/кв.см) и менее, должно производиться пробным давлением, определяемым по формуле [s] 20 Р = 1,6Р-------, пр [s] t -------------------------------- s - греческая буква "сигма" 359. Гидравлическое испытание криогенных сосудов при наличии вакуума в изоляционном пространстве должно проводиться пробным давлением, определяемым по формулам Р = 1,25Р - 0,1, МПа или пр Р = 1,25Р - 1,бар. пр 360. Гидравлические испытания металлопластиковых сосудов должны производиться пробным давлением, определяемым по формуле [s] 20 Р = [1,2K + а(1 - K )]Р-------, пр м м [s] t где K - отношение массы металлоконструкции к общей массе сосуда; м а = 1,3 - для неметаллических материалов с ударной вязкостью более 20 Дж/кв.см; а = 1,6 - для неметаллических материалов с ударной вязкостью 20 Дж/кв.см и менее. -------------------------------- s - греческая буква "сигма" а - греческая буква "альфа" 361. Гидравлическое испытание вертикально устанавливаемых сосудов допускается проводить в горизонтальном положении при условии обеспечения прочности корпуса сосуда, для чего расчет на прочность должен быть выполнен разработчиком проекта сосуда с учетом принятого способа опирания в процессе гидравлического испытания. При этом пробное давление следует принимать с учетом гидростатического давления, действующего на сосуд в процессе его эксплуатации. 362. В комбинированных сосудах с двумя и более рабочими полостями, рассчитанными на разные давления, гидравлическому испытанию должна подвергаться каждая полость пробным давлением, определяемым в зависимости от расчетного давления полости. 363. Порядок проведения испытания должен быть оговорен в техническом проекте и указан в инструкции организации-изготовителя по монтажу и эксплуатации сосуда. 364. При заполнении сосуда водой воздух должен быть удален полностью. 365. Для гидравлического испытания сосудов должна применяться вода с температурой не ниже 5 град. C и не выше 40 град. C, если в технических условиях не указано конкретное значение температуры, допускаемой по условию предотвращения хрупкого разрушения. 366. Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во время испытаний не должна вызывать конденсации влаги на поверхности стенок сосуда. 367. По согласованию с разработчиком проекта сосуда вместо воды может быть использована другая жидкость. 368. На тепловых электрических станциях для гидравлических испытаний подогревателей высокого давления должна применяться вода с температурой не ниже 70 град. C и не выше 90 град. C. Гидравлические испытания должны проводиться по программе, утвержденной главным инженером тепловой электрической станции. 369. Давление в испытываемом сосуде следует повышать плавно. Скорость подъема давления должна быть указана: для испытания сосуда организацией-изготовителем - в технической документации, для испытания сосуда в процессе работы - в инструкции по монтажу, пуску, регулированию и обкатке изделий (далее - инструкция по монтажу). 370. Использование сжатого воздуха или другого газа для подъема давления не допускается. 371. Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами. Оба манометра выбираются одного типа, предела измерения, одинаковых классов точности, цены деления. 372. Время выдержки сосуда под пробным давлением устанавливается разработчиком проекта. При отсутствии указаний в проекте время выдержки должно быть не менее значений, указанных в приложении 18. 373. После выдержки под пробным давлением давление снижается до расчетного, при котором производят осмотр наружной поверхности сосуда, всех его разъемных и сварных соединений. 374. Обстукивание стенок корпуса, сварных и разъемных соединений сосуда во время испытаний не допускается. 375. Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено: течи, трещин, слезок, потения в сварных соединениях и на основном металле; течи в разъемных соединениях; видимых остаточных деформаций, падения давления по манометру. 376. Сосуд и его элементы, в которых при испытании выявлены дефекты, после их устранения подвергаются повторным гидравлическим испытаниям пробным давлением, установленным настоящими Правилами. 377. Гидравлическое испытание, проводимое в организации-изготовителе, должно производиться на специальном испытательном стенде, аттестованном в установленном порядке, укомплектованном средствами защиты и приборами, имеющем эксплуатационную документацию и паспорт, соответствующее ограждение и удовлетворяющем требованиям безопасности и инструкции по проведению гидроиспытаний в соответствии с ТНПА. 378. Гидравлическое испытание допускается заменять пневматическим при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии в соответствии с требованиями ТНПА. 379. Пневматические испытания должны проводиться по инструкции, предусматривающей необходимые меры безопасности и утвержденной в установленном порядке. 380. Пневматическое испытание сосуда проводится сжатым воздухом или инертным газом. 381. Величина пробного давления принимается равной величине пробного гидравлического давления. Время выдержки сосуда под пробным давлением устанавливается разработчиком проекта, но должно быть не менее 5 мин. 382. Затем давление в испытываемом сосуде должно быть снижено до расчетного и произведен осмотр сосуда с проверкой герметичности его швов и разъемных соединений мыльным раствором или другим способом. 383. Значение пробного давления и результаты испытаний заносятся в паспорт сосуда лицом, проводившим эти испытания. 384. Испытательное давление для закрытых криогенных сосудов должно не менее чем в 1,3 раза превышать максимальное рабочее давление, увеличенное на 1 бар в случае сосудов под давлением с вакуумной изоляцией. 385. Испытания сосудов должны проводиться обученным и аттестованным персоналом. Глава 37 КОНТРОЛЬ НА ГЕРМЕТИЧНОСТЬ 386. Необходимость контроля на герметичность, степень герметичности и выбор методов и способов испытаний должны быть оговорены в технической документации. 387. Контроль на герметичность следует проводить согласно требованиям ТНПА. 388. Контроль на герметичность способом гидравлическим с люминесцентным индикаторным покрытием или люминесцентногидравлическим допускается совмещать с гидравлическим испытанием. 389. Контроль на герметичность крепления труб для трубных систем, соединений "труба-решетка", где не допускается смешение сред (переток жидкости), следует проводить гелиевым (галогенным) течеискателем или люминесцентногидравлическим методом. 390. Контроль сварных швов на герметичность допускается проводить капиллярным методом - смачиванием керосином (яркостный метод). При этом поверхность контролируемого шва с наружной стороны следует покрывать мелом, а с внутренней - обильно смачивать керосином в течение всего периода испытания. 391. Время выдержки сварных швов при испытании смачиванием керосином должно быть не менее указанного в приложении 19. 392. Контроль на герметичность швов приварки укрепляющих колец и сварных соединений облицовки патрубков и фланцев следует проводить пневматическим испытанием (течеискание, пузырьковый метод). Пробное давление пневматического испытания должно быть: 0,4 - 0,6 МПа, но не более расчетного давления сосуда - для швов приварки укрепляющих колец; 0,05 МПа - для сварных соединений облицовки. Контроль необходимо осуществлять обмазкой мыльной эмульсией. 393. Качество сварного соединения следует считать удовлетворительным, если в результате применения любого соответствующего заданному классу герметичности метода не будет обнаружено течи (утечек). Раздел VIII ОЦЕНКА КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ Глава 38 ОЦЕНКА КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ 394. В сварных соединениях сосудов и их элементов не допускаются следующие дефекты: трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла, в том числе микротрещины, выявляемые при микроисследовании контрольного образца; непровары (несплавления) в сварных швах, расположенные в корне шва или по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва); подрезы основного металла, поры, шлаковые и другие включения, размеры которых превышают допустимые значения, указанные в ТНПА; наплывы (натеки); незаваренные кратеры и прожоги; свищи; смешение кромок свыше норм, предусмотренных настоящими Правилами; смещение основного и плакирующего слоев сварных соединений двухслойных сталей выше норм, предусмотренных настоящими Правилами. 395. Качество сварных соединений считается неудовлетворительным, если в них при любом виде контроля будут обнаружены внутренние или наружные дефекты, выходящие за пределы норм, установленных настоящими Правилами и техническими условиями. 396. Дефекты, обнаруженные в процессе изготовления, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков. Методы и качество исправления дефектов должны обеспечивать необходимую надежность и безопасность работы сосуда. 397. Возможность допущения местных непроваров в сварных соединениях сосудов оговаривается в КД, согласованной с органом технадзора. 398. При определении класса дефектности сварного соединения следует руководствоваться действующими ТНПА. Глава 39 ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ В СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЯХ 399. Недопустимые дефекты в сварных соединениях, обнаруженные в процессе изготовления (доизготовления), реконструкции, монтажа, ремонта, наладки, испытания, эксплуатации и технического диагностирования должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков. 400. Технология исправления дефектов и порядок контроля устанавливаются КД, разработанной в соответствии с требованиями настоящих Правил и ТНПА. 401. Отклонения от принятой технологии исправления дефектов должны быть согласованы с ее разработчиком. Удаление дефектов следует проводить механическим способом с обеспечением плавных переходов в местах выборок. Максимальные размеры и форма подлежащих заварке выборок устанавливаются конструкторской документацией. 402. Все недопустимые дефекты должны быть удалены механическим способом или способами термической резки (строжки) с последующей механической обработкой поверхности выборки. При этом должны обеспечиваться плавные переходы в местах выборок. 403. Полнота удаления дефектов должна быть проверена визуально и при наличии требований ТНПА с применением неразрушающего контроля. 404. Участки, подвергнутые ремонтным работам с помощью сварки, должны пройти неразрушающий контроль в соответствии с ТНПА. 405. Если ремонтные работы проводились после термообработки или гидравлических испытаний, эти операции следует повторить. 406. Исправление дефектов без заварки мест их выборки допускается в случае сохранения минимально допустимой толщины стенки детали в месте максимальной глубины выборки. 407. Если при контроле исправленного участка будут обнаружены дефекты, то допускается проводить повторное исправление в том же порядке, что и первое. 408. Исправление дефектов на одном и том же участке сварного соединения допускается проводить не более трех раз. 409. Не считаются повторно исправленными разрезаемые по сварному шву соединения с удалением металла шва и зоны термического влияния. Раздел IX КОМПЛЕКТНОСТЬ, ДОКУМЕНТАЦИЯ, МАРКИРОВКА, КОНСЕРВАЦИЯ Глава 40 КОМПЛЕКТНОСТЬ 410. В комплект сосуда должны входить: сосуд в собранном виде или отдельно транспортируемые части с ответными фланцами, рабочими прокладками и крепежными деталями, не требующими замены при монтаже; запасные части (согласно указанию в технической документации); фундаментные болты для крепления сосуда в проектном положении (по указанию в технической документации). 411. Сосуд в собранном виде должен поставляться с внутренним защитным покрытием согласно требованиям технической документации. 412. Торкретирование, футеровка штучными материалами, теплоизоляция осуществляются заказчиком на монтажной площадке. Материалы для торкретирования, футеровки штучными материалами, теплоизоляции, а также неметаллические (керамические и др.) элементы для защиты внутренней футеровки, предусмотренные технической документацией, должны поставляться предприятием-изготовителем. 413. Транспортируемые части негабаритных сосудов должны поставляться с приваренными приспособлениями для сборки монтажного соединения под сварку. Допускается приспособления срезать после использования. Удалять их следует на расстоянии не менее 20 мм от стенок корпуса методами, не повреждающими стенки. 414. В поставку негабаритных сосудов, свариваемых на монтажной площадке из транспортируемых частей, должны, как правило, входить сварочные материалы и пластины металла для проведения контрольных испытаний сварных швов. При этом сварочные материалы и пластины должны отвечать требованиям настоящих Правил. 415. Сосуды в собранном виде или транспортируемые части негабаритных сосудов должны поставляться с приваренными деталями для крепления изоляции, футеровки, обслуживающих площадок, металлоконструкций и др., предусмотренными техническим проектом. Приварные детали для крепления изоляции следует применять по ТНПА. 416. В поставку тяжеловесного или негабаритного сосуда должны входить специальные траверсы, опорные устройства (цапфы), тележки или салазки для опоры нижней части сосуда, монтажные хомуты, съемные грузозахватные устройства, специальные строповые устройства, приспособления для выверки и устройства для перевода сосуда из горизонтального положения в вертикальное, если они предусмотрены в технической документации. 417. Изготовленные из труб детали (змеевики, секции, коллекторы, трубные пучки и др.), если они составляют части негабаритных сосудов или заказываются отдельно от сосудов, должны поставляться собранными на предусмотренных технической документацией прокладках. 418. В комплект сосудов с механизмами и внутренними устройствами (реакторы, кристаллизаторы и др.) должны входить электродвигатели, редукторы, насосы и др., предусмотренные технической документацией. 419. В комплект запасных частей должен входить комплект рабочих прокладок для фланцев. Если по условиям эксплуатации сосуда требуется большее количество запасных прокладок в течение предусмотренного срока службы, то поставка их должна осуществляться согласно требованиям технических условий на сосуд. Запасной комплект прокладок для экспортируемых сосудов поставляется по требованию контракта (договора). Глава 41 ДОКУМЕНТАЦИЯ И МАРКИРОВКА 420. Каждый сосуд должен поставляться изготовителем заказчику с паспортом установленной формы, эксплуатационной документацией и расчетом на прочность. К паспорту должна быть приложена инструкция по монтажу и эксплуатации. Паспорт сосуда должен быть составлен на русском или белорусском языке и по требованию заказчика - на другом языке. Допускается к паспорту прикладывать распечатки расчетов, выполненных на ЭВМ. На чертеже, поставляемом с паспортом сосуда, организация-изготовитель должна указать перечень транспортных блоков (частей). 421. Элементы сосудов (корпуса, обечайки, днища, крышки, трубные решетки, фланцы корпуса, укрупненные сборочные единицы), предназначенные для реконструкции или ремонта, должны поставляться изготовителем с удостоверением о качестве изготовления, содержащим сведения в объеме согласно требованиям соответствующих разделов паспорта. 422. На каждом сосуде на видном месте должна быть прикреплена табличка, выполненная в соответствии с ТНПА. 423. Для сосудов наружным диаметром менее 325 мм допускается табличку не устанавливать. При этом все необходимые данные должны быть нанесены на корпус сосуда электрографическим методом.